Werkzeug - Formenbau

• Düsenseite (feste Seite):
• Aufspannplatte mit Zentrierring - Formplatte - Formeinsatz - Angießbuchse - Führungssäulen
• Schließseitig (bewegliche Seite): Formplatte - Formeinsatz - Druckplatte - Stützrolle - Distanzleisten -
• Aufspannplatte - Auswerferhalteplatte - Distanzscheiben - Auswerfergrundplatte - Auswerferbolzen - Druckfeder -
• Auswerfer - Rückdrückstift - Führungsbuchse.

Es bietet sich die Möglichkeit, mit einem Stammwerkzeug durch Auswechseln von Formeinsätzen verschiedene Teile herzustellen.

Sie ermöglicht die zentrische Aufspannung der düsenseitigen Werkzeughälfte

Sie dient zur Aufspannung der Werkzeughälfte und zur Führung der Auswerferstange.

Begrenzung des Auswerferweges und Abstützung der Druckplatte bzw. Formplatte zur Aufspannplatte.

Sie hält die Auswerfer in der richtigen Lage und Distanz und schützt sie im Bedarfsfalle gegen Verdrehung.

• Die Auswerfergrundplatte stützt die Auswerfer ab und überträgt die Auswurfkraft von der Auswerferstange(Bolzen)
• auf den Auswerfer.

Die Aufgabe der Auswerfer ist es, eine einwandfreie, selbständige Entformung der gespritzten Teile zu garantieren.

Sie garantieren uns ein sicheres Zurückstoßen der Auswerfer.

• -Normalauswerfer
• -Flachauswerfer
• -Profilauswerfer
• -Hülsenauswerfer

• Auswerferstifte müssen in erster Linie dort angebracht werden, wo durch Schrumpfungen
• Entformungsschwierigkeiten entstehen.
• Dies tritt besonders stark bei Werkzeugen mit Kernen in Erscheinung.

Sie dient der Betätigung des Auswerfersystems.

• Über Auswerferhalteplatte, Auswerfergrundplatte und Ausstoßbolzen, je nach Art von Druckgießmaschine
• zwangsläufig oder hydraulisch.

Bei schweren Auswerferelementen, Profilausstoßern und bei Gefahr der Ausstoßverkantung

Sie dient der Auflage und Befestigung der Formeinsätze und verhindert ein Durchfedern der Formplatte.

• Sie nimmt die Formeinsätze, die Führungssäulen oder Buchsen auf und beinhaltet das Temperiersystem. Die
• Formplatte kann Formeinsätze, sowie direkte Formeinarbeitungen enthalten.

• Bei schwierig herzustellenden Formpartien oder wenn durch Bruchgefahr und Verschleiß Austauschbarkeit
• gefordert wird.

Die beim Einspritzprozess wirksam werdenden Spritzkräfte könnten zur Verschiebung des Formeinsatzes führen

Bei Spritzgießteilen mit seitlichen Durchbrüchen bzw. Bohrungen und Hinterschneidungen.

Durch Flachführungen oder Schwalbenschwanzführungen.

• Schieber und bewegliche Kerne können durch Schrägbolzen, Keiltriebe, Zahnstangen, Kernzugzylinder, Kurven,
• Spindeln und Elektromotoren betätigt werden

Die Dimension der Schrägbolzen richtet sich nach dem Schieberweg und der zu entformenden Schrumpffläche.

15° - 30°

Verriegelungen fangen die Schieber- und Kerndrücke auf und entlasten dadurch die Betätigungen

• Nach dem Prinzip der schiefen Ebene.
• 30° sollen nicht überschritten werden.

Extrem lange Entformungswege und wenn Schieber (Kerne) vor der Formöffnung gezogen werden müssen.

Mittels Steilgewindespindelantrieb.

Durch sie wird ein Entweichen der Luft während der Füllung des Formhohlraumes ermöglicht.

Durch Führungssäule und Führungsbuchsen.

Um falsches Zusammenfahren der Formhälften zu verhindern.

• Klinken sind seitlich an der Form befestigte Haken, die nach Erreichung des gewünschten Öffnungsweges durch die
• Kurvenleiste gelöst werden.

• Spritzgießformen, bei denen der Spritzling nicht mit Auswerferstiften sondern mit Abstreifleisten oder mit
• Abstreifringen entformt wird, z.B.: Verschlusskappen.

Mittelausstoßer, Klinkensystem oder Federn (Tellerfedern)

• Durch Einsatz von Heizelementen, die Schmelze von der Maschinendüse bis zur Kavität (Formnest) plastisch zu
• halten.

• Es besteht aus der Düse, Heißkanalverteiler, Angießbuchse, Anschlusskabeln und Thermofühler

Sie stellt die Verbindung zwischen Maschine und Verteilerbock dar.

• Der Durchmesser muss >6 mm sein und möglichst eine glatte Oberfläche haben. Scharfe Kanten und tote Ecken
• sind zu vermeiden, da sich sonst erkaltete Masse festlegen kann.

• -Heizpatronen
• -Rohrheizkörper
• -Heiztorpedos

Sie erfolgt mit den Thermofühlern.

Es gibt innen- und außenbeheizte Düsen.

• -Warmarbeitsstahl für alle Formteile, die den Formhohlraum begrenzen.
• -Einsatzstahl für Teile, die auf Verschleiß beansprucht werden, jedoch nicht unmittelbar mit dem Gießmetall in
• Berührung kommen.
• -Baustähle für Teile, die weder auf Verschleiß noch auf Hitzebeständigkeit beansprucht werden.

• -Warmarbeitsstähle
• -Hochlegierte Werkzeugstähle
• -Einsatzstähle

• -Bei Formrahmen
• -Bei Auswerferplatten

Formeinsätzen, die eine hohe Druckfestigkeit aufweisen sollen.

Warmarbeitsstähle finden Verwendung bei Formteilen, die mit hohen Temperaturen beansprucht werden.

Baustähle werden für alle Teile, die weder auf Verschleiß noch auf Druck stark beansprucht werden, eingesetzt

Durch Zerspanung, Kaltsenken, Funkenerosion.

• Formkerne und Formtrennungskonturen werden, auf Profilschleifmaschinen hergestellt.
• Aber auch zum schleifen von Formstempeln und zweiteiliger Schneidplatten.

• Neben dem Schleifen der Bohrungen für Führungsbuchsen und Zylinderstifte, werden zunehmend Innen- und
• Außenkonturen geschliffen.

Schmirgelleinwand, Schleif- und Polierpaste, Schleifpulver

• PVD – Hartstoffschichten ermöglichen es aufgrund ihrer hohen Härte, guten Gleiteigenschaften und
• Maßgenauigkeit hochbelastbare Bauteile wirksam gegen Verschleiß zu schützen.

Die Schichtdicken liegen unter 0,005 mm.

Es schützt vor Reibungsverschleiß und Korrosion

• Serielle Anordnung:
• Bei einer Serienkühlung werden die einzelnen Formteile nacheinander vom Kühlmedium durchströmt.
• Vorteil: verhältnissmässig einfache Herstellung
• Nachteil: lange Kühlwege, dadurch Kühlmittelerwärmung
• Parallele Anordnung:
• Bei einer Parallelkühlung werden die einzelnen Formteile gleichzeitig vom Kühlmedium durchströmt.
• Vorteil: gleichmässige Temperierung
• Nachteil: aufwendige Herstellung

Sie soll ein möglichst rasches Erstarren der Formmasse ermöglichen

Möglichst nahe am Formnest und in einem kleinen Abstand zueinander.

Die Werkzeugtemperierung wird durch Wasser, Öl oder Druckluft betrieben.

• Der Anguss ist ein System von Strömungswegen, in denen die fließende Formmasse von der Düse zum
• Formhohlraum fließt.

• -Stangenanguss
• -Normalanguss
• -Punktanguss
• -Scheibenanguss
• -Schirmanguss
• -Ringanguss
• -Tunnelanguss
• -Filmanguss
• -Bogentunnelanguss

Der Anguss muss nachträglich vom Spritzteil händisch oder maschinell entfernt werden.

• Vorteil: Keine Nacharbeiten am Artikel
• Nachteil: Bis zu 30% höhere Spritzdrücke sind erforderlich.

• -Teller- oder Scheibenanguss
• -Schirmanguss
• -Ringanguss

• Seitlich, durch eine schräge, konische Bohrung

• -Einfach- und Mehrfachform
• -Spritzgießmaschine (Volumen)
• -Spritzgießmaterial
• -Artikelwandstärke

Der Anguss ist so zu gestalten, dass die flüssige Masse möglichst auf kürzestem Wege, mit geringstem Wärmeund Druckverlust den Formhohlraum erreicht.

Durch den Angusskegel über Hauptangusskanal und Verteilerkanäle zum Anschnitt.

Durch Ausrunden der Abzweigungen im Spritzlauf.

Rund, halbrund oder trapezförmig.

• Vorteil: Geringste Druck- und Wärmeverluste, da sich dieselben auf beide Formhälften gleichzeitig verteilen.
• Nachteil: Einarbeitung in beide Formhälften (erhöhte Herstellungdkosten)

• Es sind nur in einer Formplatte vertiefte Einarbeitungen erforderlich.
• Die trapetzförmige Ausführung bringt vom Massefluß im Angußkanal fast identische Ergebnisse wie ein runder
• Angußkanal.

Die Maschinendüse wird direkt an der Formpartie angesetzt. Verwendung bei Einfachformen.

• -Angussbuchse zu rau
• -Eingussformhälfte zu wenig gekühlt
• -Verteilerzapfenkühlung zu gering
• -Düsentemperatur zu niedrig
• -Düse defekt

Die Stelle, an der der Anguss in die Formhöhlung eintritt.

• Er verteilt den Gießstrahl in die gewünschte Richtung und hilft den Anguss in erstarrtem Zustand aus der Düse zu
• ziehen.

• -Direkter Angießkanal mit Verteiler
• -Direkter Angießkanal ohne Verteiler
• -Indirekter Angießkanal
• -Geteilter Angießkanal

• Die relativ hohe Festigkeit der Gießmetalle begünstigt das Ausreißen des Formeinsatzes während des
• Ausstoßprozesses.

• Um ein ausfüllen der Form zu garantieren, wäre es empfehlenswert, den Anschnitt möglichst groß zu gestalten.
• Dem steht aber der Nachteil gegenüber, dass der große Anschnitt beim abbrechen des Gießteiles an der
• betreffenden Stelle Grate erzeugt, die wiederum Nacharbeit bedingen.

Der Zuführungskanal soll weder scharfe Ecken, enge Biegungen noch große Rautiefen aufweisen.

• Beim Spritzgießen werden überwiegend Thermoplaste im plastifizierten, fließfähigen Zustand in geteilte und oft
• temperierte Stahlformen eingespritzt.
• Nach einer bestimmten Abkühlzeit werden die meist gebrauchsfertigen Spritzgießteile aus dem Werkzeug entfernt.

• Vor dem Spritzvorgang wird die geteilte Spritzgießform geschlossen.
• Die in verarbeitungsfähigen plastifizierten Zustand gebrachte Formmasse, wird unter hohem Druck in die
• Formhöhlung eingepresst.
• Im Werkzeug kühlt der Werkstoff soweit ab, dass nach dem Öffnen der beiden Formhälften das fertige
• Spritzgießteil ausgeworfen wird.
• Die Form wird erneut geschlossen und ein weiterer Fertigungsablauf beginnt.

• -Aufnahme der beiden Werkzeughälften
• -Bereitstellung einer verarbeitungsfähigen Formmasse sowie der nötigen Spritzdrücke
• -Füllen der Kavität mit Formmasse
• -Einleiten der Bewegungen zum Öffnen, Schließen und Zuhalten der Form sowie Auswerfen des Spritzgießteiles

Je nach Art des Materials von 0,5 – 3 %

Den Unterschied der Maße der Werkzeugform und dem Spritzgießteil nach dem Erkalten. Das Schwindmaß muss bei der Formherstellung dazugerechnet werden.

• Bei zu großer Materialanhäufung können sich äußerlich Einfallstellen und im Inneren des Gießteiles Lunker bilden.
• Zudem treten bei unterschiedlichen Wanddicken infolge ungleicher Abkühlung innere Spannungen auf, die dann
• bei scharfen Ecken und Kanten zu Rissen führen können.

• Alle Formflächen im Werkzeug, die in Öffnungsrichtung der Form liegen, sollten eine Entformungsschräge
• aufweisen.
• Ebenso sollten Kanten und Übergänge abgerundet sein.

• -Konizität der Formhöhlung und Kerne
• -Günstige Anordnung der Auswerfer
• -Polieren in Entformungsrichtung
• -Hinterschneidungen nach Möglichkeit vermeiden

• Je nach Art und Gestaltung des Artikels sollten die Außen- und Innenflächen der Form eine Neigung in
• Öffnungsrichtung von 0,5° - 2° erhalten.

• -Temperierung einseitig
• -Anspritzung falsch angebracht
• -unterschiedliche Wandstärken

• -Nachdruck zu klein
• -Angussquerschnitt zu klein
• -Anschnitt zu klein
• -Anschnitt falsch positioniert
• -Angusskanal weist hohe Rautiefe sowie enge Biegungen auf
• -Form zu kalt
• -Unzureichende Entlüftungen
• -Überlauf falsch dimensioniert oder positioniert

• -Entformungsschräge zu klein
• -Formhohlraum zu rau

• -Schieber und bewegliche Kerne werden nicht ganz zurückgezogen
• -Auswerferquerschnitt zu klein
• -Anzahl der Auswerfer zu gering
• -Formhohlraum zu rau
• -Formteil nicht vollständig erstarrt

• -Auswerfer defekt
• -Auswurfvorrichtung defekt

• -Eingussseitiger Formhohlraum oder Kerne zu rau
• -Konizität des Formhohlraumes fehlt oder ist zu gering
• -Kernkonizität fehlt oder ist zu gering
• -Auslegung der Trennebene ist falsch
• -Formkerne gestaucht

• -Parallelität der Formebene stimmt nicht
• -die beiden Formhälften dichten nicht ab
• -fehlende Vorspannung bei Kernen

• Die Luft im Formhohlraum kann über die Werkzeugentlüftung entweichen. Dadurch werden Brandstellen am
• Füllende vermieden. (Dieseleffekt)

• Beim Druckgießen wird die flüssige oder zähflüssige Metallschmelze unter hohem Druck und hoher
• Geschwindigkeit in den Hohlraum einer Dauerform gepresst. Dabei entstehen Werkstücke mit einer Genauigkeit
• von bis zu ± 0,02 mm.

• Mit Kaltkammer - Druckgießmaschinen können alle gießbaren Metalle verarbeitet werden.
• Sie eignen sich besonders für Werkstoffe mit höheren Schmelzpunkten.
• Das Metallbad ist dabei nicht mit der Gießmaschine verbunden.

• Beim Warmkammerverfahren werden vorzugsweise niedrigschmelzende Metalle und deren Legierungen
• verarbeitet.
• Die Gießeinrichtung und das Metallbad bilden eine Einheit.