PPS Fragen von Julia

• - Kostendruck durch GLobalisierung
• - Fachkräftemangel
• - verstärkte/ verschärfte Gesetze & Regularien
• - kürzere Produktlebenszyklen
• - erhöhter Wettbewerbsdruck

betriebliche Produktfaktoren:

• => Elementarfaktoren
• - Arbeit
• - Betriebsmittel
• - Werkstoffe
• - Daten & Informationen (techn. Zeichnungen, Nummernsysteme, Stücklisten)

• => dispositiver Faktor
• - Leitung
• - Planung
• - Organisation
• - Überwachung

• 1. hierarchisches Modell (Baumstruktur)
• 2. Netzwerkmodell
• 3. Rleationales Modell (SQL)
• 4. objektorientiertes Modell

• 1. Beständigkeit
• 2. Eindeutigkeit
• 3. geringe Stückzahl
• 4. nummerischer Aufbau

• Stückliste= formalisiertes Verzeichnis eindeutig bezeichneter Bestandteile einer Erzeugniseinheit z.B. Baugruppe+ Angabe irer zur Herstellung erforderlichen Menge (=> Aufbau durch Erzeugnisstruktur)
• => ungebundene/ lose und zeichnungsgebundene Stückliste (NICHT GENORMT)

Mengenstückliste

Strukturstückliste

Baukastenstückliste

• - zeigt Erzeugnisstruktur
• - Identnummer
• + Benennung der Identnummer
• + Benennung des beschriebenen Gegenstandes
• + Benennung der Mengen und Einheiten der Teile, die zum Gegenstand gehören

• - Baukastenstückliste
• - Mengenstückliste
• - Strukturstückliste

- ungebundene(öfter in Praxis/ Regelfall)/ lose und zeichnungsgebundene Stücklisten

• - immer geringere Abstände der Vergabe der Nr.
• - Eindeutigkeit nimmt ab, da Beständigkeit der Nr. über lange Zeit nicht mehr gegeben ist
• - eindeutige Identifizierung geht verloren (keine Jahre nach Nachgang mehr ) => unterbinden, unterschiedl. Nummerierung führt zum Informationsverlust

1. komplementär (bessere Zielerreichung = Erfüllungsgrad eines anderen Ziels verbessern)

2. indifferent (Ziele stehen in wechselseitiger Beziehung z.B. Geld sparen und Gesundheit verbessern)

3. konkurrierend (Verbesserung eines Ziels verschlechter das andere Ziel, z.B. Geldausgabe um eine Sache zu verbessern =^Geldverschlechterung)

- konkurrierend

• 1. Lager augenblicklich zugänglich
• 2. Lieferung erfolgt sofort
• 3. Stückkosten= fix
• 4. Bedarf = bekannt & konstant
• 5. Liefer- und Auftragskosten= fix
• 6. Lagerkosten = proportional zur Lagermenge
• 7. Einzelproduktfall

• - JIT/JIS
• - CIM
• - TQM (totally quality management)
• - fraktale Fabrik
• - Massenfertigung

- Fabrik in Teile unterteilen, die sich selbst steuern

• - JIT= Just in time => Produkte genau dann liefern, wenn die gebraucht werden
• - JIS= Just in sequence => Teile sind genau vorsortiert, wei man sie montiert + dann geliefert, wann man sie braucht

- Input (Mensch, Material, Infos) ------Bewertung durch Markt + Konsumenten => Qualität, Kosten, Produktivität)-------> Output (physikalische Güter, DL, Infos (Internet), Logistik)

• 1. Art des (Produktions-) Prozesses
• 2. Grad der vertikalen Integration (kundenspezifisch vs. Stückzahl)
• 3. Flexibilität der Ressourcen
• 4. Höhe des Kapitaleinsatzes

zunehmende Digitalisierung

• 1. Technologie
• 2. Marktforschung
• 3. Kundenforderung

• 1. Ideen finden
• 2. Eigenschaften definieren
• 3. Prototyp (Design)
• 4. Prototyp (Herstellung)
• 5. teilweise Markteinführung
• 6. allgemeine Marktverfügbarkeit

Quality Function Deployment

Ausrichtung der Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen auf die Anforderungen, Wünsche und Vorlieben der Kunden

=> Produktplanung + Qualitätstafeln

z.B. House of Quality zum Festlegen der Erwartung

•             WIE?
• WAS? Korrelation* WARUM (Kundensicht)?
•          WIEVIEL? (Wettbewerbsanalyse; Firma)
• - nach kurzer Zeit Kundenwunsch beachten? (geförderte Kundenorientierung => Qualitätsmethode)

*auch: Merkmale von Teilen, Teile von Fertigungsprozessen, Fertigungsprozesse mit Arbeitsanweisungen

Randbedingungen: Ökologie, Produktion, Produkt, Mitarbeiter, Recht

Zielfelder: Attraktivität, Wirtschaftlichkeit, Flexibilität ( Mensch vs. Maschine)

=> Erreichung durch Logistik und Hardware

Produkt -> konstruktionstechnisch -> Funktion, Leitung

Produktionstechnik -> technologisch -> Infos, Material, Energie

Mensch -> arbeitswirtschaftlich -> soz. Beiträge, Physis, Psyche

Unternehmensführung -> BWL -> Pläne, Aufbau, Ablauf

Infofluss -> IT- technisch -> Daten, Programme,...

1. Beschaffungsmarkt -> Black Box (Produktion und Absatz) -> Absatzmarkt

2. Beschaffung-> Produktion <-> Distribution

3. Produktion-: Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Fertigung, Montage

• 4. Konstruktion: Entwicklung + Konstruktion
• Arbeitsvorbereitung: Fertigungsplanung und -steuerung
• Fertigung: Bearbeitung, Lagerung, Handhabung, Transport
• Montage: Fügen, Transport, Handhabung, Lagerung

5. Systemsteuerung, Produktion, Systemnkontrollen (überlagerte Teilsysteme)

computer integrated manufacturing

• 1. Qualitätsziele
• 2. Flexibilitätsziele
• 3. Zeitziele
• 4. Kostenziele

• 1. Aufgabenstellung
• 2. Entwicklung
• 3. Konstruktion
• 4. Planung
• 5. Fertigung
• 6. Qualitätsprüfung

• Hauptfunktionen:
• - Produktionsprogrammplanung
• - Mengenplanung
• - Termin und Kapazitätsplanung
• - Auftragsfreigabe
• - Auftragsüberwachung

digit. Produktdefinition: formal dargestellte Informationen => für Kommunikation, Interpretation, Verarbeitung durch Mensch und Computer

Metadaten: Fakten, Konzepte und Anweisungen auf formelle Weise bereitstellen => für Kommunikation, Interpretation oder Bearbeitung durch Menschen oder mit  automatischen Mitteln

Dokumentenmanagement: Rückübertragbare, formalisierte Darstellung von Infos => für Kommunikation, Auswertung oder Weiterverarbeitung geeignet

• 1. Nach Veränderbarkeit
• 2. nach Aggregationsgrad
• 3. nach Zeitbezug
• 4. nach Entstehung
• 5. nach Darstellungsform

1. Stammdaten=> langfristig (Personen, Gegenstände)

2. Strukturdaten => mittelfristig (z.B. Inventur)

3. Bewegungsdaten => kurzfristig (z.B. während des Produktionsprozesses)

= durch Produktion entstandener, gebrauchsfähiger/ verkaufsfähiger, materieller/immaterieller Gegenstand

• - in BWL: Erzeugnisse =^Vermögensgegenstände
• => Umlaufvermögen

Vielzahl an Baugruppen (selbstständig oder Einbau von Erzeugnissen)

fertige und unfertige Erzeugnisse

• 1. Hauptgruppe
• 2. Untergruppen
• 3. Einzelteile der Erzeugnisse

Erzeugnisgliederung oder Produktstruktur

• - Auftragsabwicklung vereinfachen (stetige Qualität => Kundenauswahl)
• - leichtere Angebotskalkulation (einheitliche Baugrupen)
• - Normförderungen
• - Wiederverwendung von Baugruppen in Konstruktion
• - Verbesserung der Fertigungsmontage und Terminsteuerung (Wiederverwendung Planstruktur)
• - Grundlagenschaffung für einheitlichen Zeichnungs und Stücklistenaufbau aller Produkte

• - funktionale ES: Funktionskomplex, Funktionsabschnitt, Funktionsfläche
• - fertigungs und montagegerechte Erzeugnisstruktur: Baugruppe, Vormontagegruppe, Einzelteil

• => zu den Strukturdaten
• => da nötige Daten aus der Erzeugnisstruktur gewonnen werden
• => Zuordnung von.....zu den Strukturdaten:
• 1. kostenbestimmende Merkmale (ANgebotsplanung)
• 2. fertigungstechnische Merkmale (Arbeitsplanung)
• 3. geometrische und funktionale Merkmale für die Konstruktion

=> Erzeugnisstruktur

formatiertes Verzeichnis eindeutig bezeichneter Bestandteile einer Einheit des Erzeugnisses bzw. Baugruppe mit Angabe der zur Herstellung erforderlichen Menge (Grundlage ES)

gebundene (Zeichnung) und lose/ ungebundene (Regelfall)

• - Stücklisten sind nicht genormt
• - techn. Zeichnungen sind genormt

- Mengenbestimmung von Teilen und Baugruppen + Festlegung zugehöriger Termine

- Auslieferzustand eines Auftrags (sekundäre Dokumente, z.B. Montage Stückliste)

- vor dem Zoll und Behörden, Reklamationen

• 1. Mengen- Stücklisten
• 2. Struktur- Stücklisten
• 3. Baukasten- Stücklisten

• =^Schlüsselsysteme
• - gegliederte Zsf. von Nummern + Erläuterung ihres Aufbaus

- Ziffern, Buchstaben+ Sonderzeichen

• Zähl-Nr. (fortlaufend)
• + leicht rückverfolgbar
• - auch für Externe -> ausnutzbar

• willkürlich festgelegte Nr.:
• + schwerer verfolgbar
• - braucht Entschlüsselungscode

• - eindeutiges + unverwechselbares Erkennen eines Gegenstandes durch Merkmale  => Genauigkeit
• (Unterschied zu: Benummern => Nummerierungsprojekt)

• - Aussage mit unverschlüsselten Merkmalen-> beschränktes Begriffspektrum
• - "sprechende" Nr.
• - können platzen (Übersteigung der Kapazität der Nr.!)
• - nicht für Produktion geeignet

• - Sammlung strukturierter, inhaltlich zusammengehörender Daten (v.a. Nutzdaten (Kunden, Artikel, Bestellungen)
• + Beschreibung der Datenbankstruktur (Lesbarkeit)
• + Struktur der Datensätze, Daten
• + statistische Angaben zur Datennutzung

- Datenbank+ Datenbankmanagement (Programm zum Aufbau und Kontrolle sowie Änderung und Abfrage der Datenbank)

• 1. Datenbankunabhängigkeit (+ erweiterbar)
• 2. Mehrnutzerbetrieb
• 3. Datenintegrität
• 4. Datensicherheit
• 5. Datenschutz
• 6. Effizienz

• 1. hierarchisches Modell
• 2. Netzwerkmodell
• 3. relationsbezogenes Modell (relationale)
• 4. objektorientiertes Modell

Produktionsplanung= systematische Suche und Festlegung von Produktionszielen, Vorbereitung von Produktionsaufgaben und Ablauffestlegung von Zielerreichung

Produktionssteuerung: Veranlassen, Überwachen und Sichern der Durchführung von Produktionsaufgaben bezüglich Bedarf, Qualität, Ksoten und Arbeitsbedingungen

• Überführung von Ideen in Produktionspläne vor der Herstellung
• -> Ressourcenmanagement

• 1. simultane Planung von Elementarfaktoren
• 2. Grundprinzip der knappen Mengen und Terminplanung
• 3. Echtzeitplanung
• 4. arbeitsübergreifende Planung ermöglichen

• Logistik: unternehmerische Führung der Bewegungs- und Lagervorgänge realer Güter
• => Durchführung von techn. Grundfunktionen

• Materialwirtschaft: betriebswirtschaftlicher orientiert
• => wirtschaftliche Beschaffung, Bevorratung und Bereitstellung und Entsorgung der Sachgüter eines Unternehmens (fußt auf der Stückliste, innerbetrieblich)

• - zunehmende Variantenvielfalt
• - abnehmende Lieferzeiten
• - abnehmende Produktlebenszeiten
• - zunehmende Qualität und Konsistenz

• betriebsbezogene Losgröße(Logistikkosten)
• - Betriebsmittelauslastung
• geringe Bestände

-> zu

• marktbezogene Losgröße (Logistikleistung)
• - Liefertreue
• - Lieferzeit

• schlechte Termintreue
• -> erhöhte Plan- Durchlaufszeit
• -> frühere Auftragsfreigabe
• -> erhöhte Arbeitsbelastung
• -> längere Warteschlangen
• -> längere Durchlaufszeiten + steuerung

=> Fehler im System => Verzögerung => hohe Bestände => Inseldenken (kleine Probleme lösen statt große)

• einstufig:
• + adäquate Abbildung aller Abhängigkeiten der verschiedenen Teilsaspekte in einem Modell
• + global optimale Problemlösungen erreichbar

mehrstufig(Gesamtproblem in Teilprobleme unterteilen/ in Teilmodellen beschreiben)

• + Bewältigung von enormer Komplexität von Planungsproblemen (mehrstufiger Modelle)
• + zukunftsunsicherheit besser abbildbar!
• -> nicht alle Entscheidungen auf einmal lösen
• + verteilt lösbar (" natürliche Struktur organisatorischer Strukturen)
• + nötige Daten zusammenfassbar
• => Vereinfachung der DAtenbeschaffung + Qualität
• + besser modularisierbar, aggregierte Problem = besser wiederverwendbar

• dt. Ansicht:
• + reibungslose Produktion
• + prompte Lieferung
• + Störungsüberbrrückung
• + wirtsch. Fertigung
• + Wartungsarbeiten während der Produktion möglich
• + konstante Auslastung

- bindet Kapital

• jap. Ansicht:
• -> Bestände verdecken:
• - störanfällige Prozesse
• - unabgestimmte Kapazitäten
• - mangelnde Flexibilität (Maschinenfehler verdeckt)
• - Ausschuss
• - mangelnde Liefertreue

=> Produktwandel + Käuferwandel hat dazu geführt, dass das jap. System sich durchgesetzt hat

• 1. bestandsarme Fertigung
• 2. kürzere Durchlaufzeiten
• 3. hohe Termintreue
• 4. hohe Auslastung

• 1. Materialversorgung
• 2. Werkzeugbereitstellung
• 3. NC- Programmierung
• 4. Instanthaltung

• 1. make to stock (Produktion auf Lager)
• 2. assembly to order (auftragsbezogene Montage)
• 3. make to order (auftragsbezogene Produktion)
• 4. engineer to order (kundenspez. Einzelfertigung)

• + leichte Organisation
• + vorteilhaft für Saisonware
• + schnelle Liefermöglichkeit

• - hohe Kapitalkosten
• - begrenzte Lagerfläche
• - Gefahr: Lieferverzug
• - keine hohe Variantenvielfalt möglich

Kunden- Entkopplungspunkt (Push and Pull- Grenze)

• - Punkt, ab dem die Aufträge bestimmten Kundenbedarfen zugeordnet sind
• - durch Modularisierung+ Standardteile nach hinten verschiebbar

• PUSH
• = forcieren des Angebotdrucks mit dem Ziel, den Absatz zu erhöhen
• - z.B. Themenwelten, Katalogwerbung
• - Planung via Absatzprognosen; Ziel -> hohe Kapazitätsauslastung der Produktion
• - zentrale Planungseinheit
• - Funktions- und Materialflüsse sind gekoppelt
• - Probleme: große Losgrößen (sonst lohnt es sich nicht) + lange Planungszeiten
• - Trennung von Planung und Durchführung => Ergebnisse widersprechen oft betrieblicher Realität und/oder gehen an den Kundenanforderungen vorbei
• => Fehlplanungen + Stellen an Eigenverantwortung nehmen; führt zu Demotivation der MA

• PULL
• - mehrstufiger Absatzweg, der durch die Kommunikationspolitik + Marken- und Markierungspolitik einen Nachfragesog erzeugen
• => Erzeugnisse des Herstellers herstellen! ( produzieren auf Vorbestellung, Rest wird prognostiziert)
• - z.B. Maßanfertigung von Schuhen, iPhone
• - dezentrale Planungseinheit
• - Produktion auf Bedarf
• - Produkt und Info getrennt (gering -> geldsparend) => KANBAN

• PUSH:
• - hoher Bestand
• - hohe Lagerkosten
• - längere Lieferzeiten und höherer Planungsaufwand
• - (Warteschleifen durch hohe durchlaufzeiten möglich)
• - (Einzelfertigung)

• PULL
• - sinkende Lagerbestände
• - kürzere Lieferzeiten
• - geringerer Planungsaufwand (Auftrag -> Lieferung)
• - (Massengut)

zentrale Produktionssteuerung mit strickten Vorgaben und wenig Freiraum

• - Steuerung des Material- und Informationsflusses auf Werkstattebene mittels Karten (Steuerinstrument, keine Organisationsfunktion)
• => Fertigungssteuerung, um nach JIT Prinzip zu arbeiten
• - Holprinzip: das Teil vom vorherigen Arbeitsschritt holen, wenn es gebraucht wird
• - es darf nur gefertigt werden, wenn Karte vorliegt (keine Bestände aufkaufen) und nur einwandfreie Qualität (hohe Verantwortung)
• => bedarfsbezogene Steuerung (management by view, statt terminbezogen)

• Funktionen:
• - Unterschreitung des Mindestmaßes 
• => Zulieferer wird angefordert neues Material zu liefern
• => via KANBAN- Karte(mit Behälter verknüpft) (Mittransport, nach Verbrauch Rückgabe an LieferjQuery1124028650135734400106_1567601213782)

• Motive:
• - Rationalisierung (keine Lagerung)
• - vereinfachte Anwendungssteuerung
• - Abhängigkeiten klarer aufgezeigt für Zulieferer
• - senkt " See der Bestände"
• - Aufdeckung von Schwachstellen im Materialfluss

• Ziele:
• -Reduzierung der Durchlaufzeiten (Zielsysteme der PPS)
• - Bestandssenkung
• - Ausschuss (teuer) + Abfallminderung (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)
• - Vereinfachung der Organisation
• - Steigerung der Flexibilität

• 1. Material- KANBAN
• - Materialbereitstellung, die nach Erfüllen zurückgestellt wird

• 2. Signal- KANBAN
• - spez. Materialkanban
• - erst zurückgegeben, wenn bestimmter Sicherheitsbestand verbraucht wurde

• 3. Transport- KANBAN
• - Aufforderung best. Material von Lagerplatz zum Bereitstellungsplatz zu bringen

• 4. Begrenzter- KANBAN
• - Materialkanban, der nach einer begrenzten Fertigungsmenge ungültig wird

- Änderungen im MA- Verhalten => größere Zufriedenheit aufgrund von mehr Verantwortung

- veränderter Informationsfluss (wichtig, wann Abnehmer Produkt benötigt, nicht wann Zulieferer bereitstellt)

-  Bewusstsein schärfen, alle Aktivitäten auf Kunden ausrichten

- Schwerpunkt der Lagerhaltung verschiebt sich auf Rohmaterial (günstiger als Fertigprodukt)

• - stellt angehäufte Erfassung und Abbildung von Materialbewegung dar
• - Addition der vorbeifließenden Menge zu einem bestimmten Zeitpunkt
• - Darstellung als Mengen/Zeit- Relation (FZ- Kurve

- integriertes Planungs- und Kontrollverfahren für Serienführung und Standardprodukten mit Varianten geeignet

- Abbildung von geplanten (Soll; Summe der Brutto- Periodenbedarfe + Soll- FZ zum Periodenbeginn) und realen (IST) Daten in Produktionsprozessen

- alle Arten an Erzeugnissen abbildbar z.B. Baugruppe, Fertigprodukte, Beschaffungsprodukte

- Bezug auf 1e Teilnummer (pro Variante)

- mit Kontrollblockmodell

- Durchlaufverhalten eines Erzeugnisses durch einen beliebigen Produktionsbereich (Kontrollblock) vollständig durch Zu- und Abgänge abbildbar (min. 2 vergleichen)

- Black- Box- Modell (Transformationsprozess)

• - aktuelle Bestands- und Fertigungssituation für jede Produktions- und Lagerstufe (durchgängiges Zahlsystem durch Vorlaufzeit und Kontrollblockverschiebezeiten) (soll- FZ/ Planungsprozesse)
• -> mittlere Durchlaufzeit
• -> rückwärts betrachtet

• lassen:
• - Produktionesfortschritt
• - Durchlaufzeiten
• - Bestände von Erzeugnissen

• keine:
• - Arbeitsdurchlaufzeiten
• - Umlaufbestände
• - Auslastung
• => Black Box

=> keine Kapazitätsplanung möglich

• - stetige Berechnung und Überprüfung der Durchlauf und Pufferzeiten nötig => Vorratsdatenpflege
• - korrekte Erfassung von Gutstückzahlen
• - Kontrollblöcke durch Inventur regelmäßig validieren

• - Sonderbedarfe auslösen
• - nachträgliche Reduktion der FZ an Zählpunkten (in QC machen =^ Optimum)

• Pull
• - management ressource planning

• - Primärbedarfplanung
• - Materialbedarfplanung
• - Termin- und Kapazitätsplanung
• - Ablaufplanung und Steuerung

• - abnehmender Planungshorizont
• - zunehmende Planungsfrequenz
• - zunehmende Nähe zur Gegenwart (Einkauf)
• - zunehmende Detaillierung der Objekt- und Zeitbezüge

• - Vertrieb
• - Logistik (Planung und Montage)
• - Fertigung
• - Unternehmensleitung

• - Zielvereinbarung zwischen allen Wertschöpfungsprozessen beteiligter Unternehmensbereiche
• - Erzeugnisse nach Art, Menge und Termin
• - in welchen Planungsperioden/ Terminen herzustellen sind

• - Lagerfertigung (make to stock)
• - Firmen mit Beschaffungszeiten von Rohstoffen (Markterwartung)
• - Unternehmen mit Beschaffungszeiten von Zukaufteilen => Markterwartung

• 1. Festlegung des Primärbedarfs
• 2. Bedarf verkaufsfähiger Erzeugnisse
• 3. Ausgangspunkt für detaillierte Kapazitäts- und Materialbedarfsplanung
• 4. Beschaffungsplanung Fremdbezugsteile

• 1. Absatzplanung
• 2. Bestandsplanung
• 3. Primärbedarffsplanung
• 4. Resourcengrobplanung

• Vorgaben
• - Deckungsbeiträge
• - Auslastung

• Vertrieb
• - Kundenaufträge
• - Prognosen

• Restriktionen
• - Kapazität
• - Lager
• - Absatz

=> Daten

=> PPP

daraus:

=> Primärbedarf

- Ja, nur in der Modebranche üblich (Limit- Planung)

• - direkt aus Unternehmenszielen (vertikal denkende Unternehmen -> 6 R Regel)
• - Festlegung/ Erhöhung des Marktanteils
• - Sicherung/ Steigerung des Umsatzes

• 1. Erstellung eine Kollektionsprozesses
• 2. Erstellung des Sortimentsplans
• 3. Ausdleich des Sortimentsplans mit Kollektionskonzept

• - DB ist noch beeinflussbar
• - Fixkosten bei operativen PPP nicht beeinflussbar und nicht entscheidungsrelevant (nicht mehr an die Planung anpassbar, z.B. Lagerplatzanzahl => mehrere Engpässe möglich => Fertigung mit positivem DB planen, Gewinn bis kapazitäten ausgeschöpft sind)

• 1. Prognosen sind stets falsch wegen Vorhersagefehler
• 2. Prognosen ändern sich laufend, je mehr in der Zukunft, desto unsicherer sind sie
• 3. aggregierte Prognosen sind genauer als Einzelprognosen

1. langfristiger Bedarf (z.B. Einschätzungen von Experten, Kundenbefragungen, Vergleich ähnliche Produkte, Historie)

2. mittelfristiger Bedarf (12-24 Monate; Mischung aus Expertenmeinungen und statistischen Methoden)

3. kurzfristiger Bedarf (1-12 Monate; statistische Modelle und Methoden)

(subjektive) Prognoseverfahren => Nachfrageprognose

- aggregierte mehrperiodige: Vorstufe Beschäftigungsglättung (Marketing) => für mittel- bis langfristige Entwicklungen einer Zeitreihe Vorhersage

- disaggregierte kurzfristige => für Beginn der Hauptproduktionsprogrammplanung und stochastische Materialbedarfsermittlung

• 1. Analyse der empirischen Daten (Zeitreihenanalyse)
• 2. Erkenntnisgewinn über Struktur der wichtigsten Einflussfaktoren => Muster
• 3. Extrapolation der Ergebnisse auf die zukunft

• innere:
• - Verkaufsbudget
• - Werbung
• - Produkteigenschaften
• - Nachlasspolitik

• externe:
• - Konjunktur
• - Konkurrenz
• - Konsumverhalten
• - Produktlebenszyklus
• - weltliche Ereignisse (z.B. Vulkanausbruch)
• - staatliche Eingriffe (z.B. Dieselfahrverbote))

• - deterministisch (Formel)
• - stochastisch (Daten aus der Vergangenheit)

• - Stabilität
• - Empfindlichkeit

• 1. Zeitreihenanalyse
• 2. Zeitreihenextrapolation
• 3. gleitender Durchschnitt
• 4. exponentielle Glättung
• 5. Box- Jenkins Methode

• - Vergangenheit
• -> Prognosezeitraum
• -> bekannte Vergangenheitsdaten
• -> ex- ante Prognosewerte (davor)
• -> ex- post Prognosewerte (danach= IST- Daten)

• => IST- Daten anpassen, um Prognosefehler zu minimieren
• => charakteristische Merkmale finden

• T: langfristiger Trend (z.B. linear)
• C: mittelfristige zyklische Schwankungen
• S: saisonale Schwankungen
• I: unregelmäßige Schwankungen

Datenanalyse: Stärke des Zusammenhangs zwischen 2 Variablen (bivariante) bzw. einer unabhängigen/ mehreren unabhängigen (multivariante) ermitteln

=> unabhängige( nicht von Parametern des Modellsystems abhängig) und abhängige Parameter(abhängig von Werten anderer Variablen)

-1<=r<=1

-> Maß für die Abhängigkeit einer Variablen von anderen bzw. Stärke des Zusammenhangs

• r=+ Werteänderung in gleiche Art
• r=- Werteänderung entgegengesetzt
• r=0 kein Zusammenhang (keine logischen Schlüsse)

• Datenanalyse:
• Zusammenhang der Variablen und Möglichkeit ihrer funkt. Beschreibung durch statistische Analyse der Abhängigkeiten einer Zielvariablen (Kriteriumsvariablen) und einer/ mehrerer Variablen (Prädikator) untersuchen
• => möglichst genaue Anpassung theoretischer Faktoren an empirische Wertpaare (Streudiagramm)

• 1. lineare Einfachregression (x= unabhängig, y= abhängig)
• 2. lineare Mehrfachregression (mehr= unabhängig y, 1 abhängige x)
• 3. nichtlineare Einfachregression
• 4. nicht lineare Mehrfachregression (y= abhängig, x= unabhängig)

niedrige und stabile DLZ => niedrige Bestände ohne Ausgangsverluste (Lager); ohne andere Produkte -> warten/Stillstand

• - mit Mittelwert und Streuung
• => primitive Berechnung der Bedarfsprognosen (unbefriedigend)
• => breite Streuung
• => Terminunsicherheit in der Produktion (Stör- und Einflussfaktoren von außen)
• A= Eile
• B= Normal
• C= unwichtig
• D= liegengeblieben
• => Glättung via Planung

• 1. prozessorientierte Ansätze
• 2. organisationsorientierte Ansätze

• => bestimmt durch Verbesserungspotential
• => Verkürzung der Liegezeiten (Gewinn)

(Rüstzeit, Bearbeitungszeit, Liegen, Transportprozess, Liegen vor BA?)

- Bedarf an Eigenfertigungs- und Fremdteile nach Art, Menge und Bereitstellungstermin in zu bestimmen

• Bedarf an Endprodukten bestimmten (Vertrieb)
• -> Ermittlung der Stücklistenpositionen durch Hochrechnung

• oder Abteilung durch vergangene Nachfrage
• -> Miteinrechnen von Zusatzaspekten, z.B. Produktwachstum

• - Materialbedar nach Art und Menge je Erzeugnisstruktur zu bestimmen
• - Material= Rohstoffe, Werkstoffe, Hilfsstoffe, Teile und Gruppen etc.

( zu bestimmten Termin -> Materialsteuerung)

• 1. Primärbedarf:
• Bedarf verkaufsfähiger Erzeugnisse (anonym oder spezifisch)

• 2. Sekundärbedarf
• mehrstufiges Erzeugnsi gemäß Stückliste ( Rohmaterial= eigene Gliederungsgruppe)

• 3. Tertiärbedarf
• Betriebs- und Hilfsstoffe (z.B. Schmieröl; 1-3 je nach Ursprung)

• 4. Bruttobedarf
• benötigte Materialmenge je Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf => Periode => Perioden- bzw. Terminbedarf

• 5. Nettobedarf
• Differenz aus Bruttobedarf und Lagerbestand (4-5 nach Lagerbestand)

• 1. Bedarfsgesteuerte (deterministische)
• -> Kunden- bzw. Vorratsaufträge ergeben Zukunftsmenge (man weiß nciht genau was kommt)

• 2. Verbrauchsgesteuerte (mit Prognose; stochastisch)
• -> Verbrauchswerte werden aus Vergangenheit ermittelt

3. durch Schätzung (analog(Übertragung Vorhersageergebnisse auf vergleichbare Materialien/ Ergebnisse; intuitiv (Erfahrung bzw. Vermutung)

der WErt => ABC- Analyse

• 1. durchschnittlicher Jahresverbrauchswert je Lagerartikel
• 2. Multiplikation mit Bezugswert (Zukunftsteile), mit Herstellkosten (Eigenteilfertigung)
• 3. Artikel nach fallenden Jahresverbrauchskosten sortieren
• 4. Summe der Werte ^= 100% => Normierung der Einzelwerte [%]
• 5. Prozentwerte => Summenkurve

• A= 80% Jahresverbrauch (deterministisch)
• B= 15% Jahresverbrauch (beide)
• C= 5% Jahresverbrauch (stochastisch)

• - Einkauf
• - Inventur
• - Bemessung der Sicherheitsbestände

Einteilung des zeitlichen Verlaufs des Verbrauchs

• X= Teile mit konstanten Verbrauch -> hoch
• Y= Teile mit trendmäßig steigendem Verbrauch mit evtl. saisonalen Schwankungen
• Z= Teile mit unregelmäßigem Verbrauch => geringe Vorhersagegenauigkeit

• Lieferbereitschaft für zukaufteile und Einzelfertigungsteile bei niedrigen Beständen zu gewährleisten
• ( Mengen- und Termindifferenzen durch Lagerung überwinden?)

• - Absicherung der Produktions-/ Lieferfähigkeit
• - Abdeckung ungeplanter Bedarfe z.B. QC- Probleme, Bestandsabweichung
• => Erkaufen von Sicherheit durch hohe Bestände

• 1. innerbetriebliche Faktoren (immer)
• Bedarfserkennung, -erstellung, -meldung, -bearbeitung, Einlagerung

• 2. externe Faktoren (Fremdbezug)
• Auftragsübermittlung, eigentliche Fertigung, Lieferung und Transport

• 1. Durchschnittsbestand
• 2. Lagerreichweite ( Länge vor Aufbrauch des Bestands)
• R=vorhandener B./ Verbrauch x Tage
• 3. Umschlagshäufigkeit Verbrauch Periode/ durchschntl. Bestand x (1/p)
• 4. Verweildauer 360 T/ Umschlagshäufigkeit x Tage
• 5. Servicegrad: Anzahl sofort befr. Nachfrage/Zeit/ Nachfrage je Zeiteinheit x 100

festgelegte Materialien in den erforderlichen Mengen zum richtigen Zeitpunkt zu den günstigsten Kosten auf dem Beschaffungsmarkt einzukaufen (6- R- Regel Logistik)

• 1. Vorratshaltung
• 2. Einzelbeschaffung im Bedarfsfall
• 3. Einsatzsynchrone Anlieferung

• Vorratshaltung:
• + Störunempfindlichkeit
• + Mengenrabatte beim Einkauf
• - Kosten für Einrichtung und Betrieb des Lagers
• - Kosten für hohen Flächenbedarf
• - höhere Personalkosten
• (=> Kostenopt, Beschaffungsmenge bestimmen, festlegen des Beschaffungsweges)

• Einzelbeschaffung im Bedarfsfalls:
• Trend -> KEP
• Menge an Bedarfsgütern zu bestimmten Zeitpunkt beschaffen
• + geringe Kapitalbindung
• + hoher Planungsaufwand
• + hoher Beschaffungsaufwand
• - erhöhtes Risiko von Produktionsunterbrechungen und Terminverzögerungen

• Bedarfssynchrone Anlieferung
• Verknüpfung Vorteile von Vorratshaltung und Einzelbeschaffung im Bedarfsfall
• bei Großserien und Mengenfertigung
• Verträge über bestimmte Mengen zu bestimmten Terminen => min. Vorratshaltung

• - starke Schwankungen auf beiden Seiten => Probleme (z.B. Streik)
• + Risikostreuung durch mehrere Partner

• Voraussetzung:
• - periodenbezogener Materialbedarf ist bekannt (Bedarfsrechnung)

• Zwischenvarianten:
• - betriebsspezifisches Optimum
• - artikelspezifisches Optimum

=> Orientierung an min. Kosten der Beschaffung pro Stück => EOQ (Mopt)

• Bestellzeitpunkt:
• - deterministisch ( exakte Ausrechnung über Stücklistenauflösung)
• - stochastisch:
• Bestellpunktverfahren
• Bestellrythmusverfahren
• Bestellmengenverfahren

( tatsächlich Ergebnis + Prognose übereinanderlegen => Fehlbestand bestimmen)

• 1. Bestellpunktverfahren
• wenn Meldebestand (Bestellpunkt) unterschritten ist -> neue Bestellung zur Niveauauffüllung auslösen

• 2. Bestellrythmusverfahren
• an festgelegten Bestellpunkten wird Bedarf um definierte Reichweite ( Anzahl Periode) geordert

• 3. Bestellmengenverfahren
• Bestellen vn Mengen zu bestimmten Zeitpunkt -> Auffüllen des Lagers auf vorgegebenes Niveau