PPS 3.21/22 Durchlaufzeitenplanung

• - auch DLZ
• - wichtigste Aufgabe der PPS
• - nur mit niedrigen + stabilen DLZ niedrige Bestände ohne Auslastungsverluste realisiert  werden
• - üblicherweise mit Mittelwert+ Streuung geplant
• -> führt i.d. Praxis zu Probleen (Bsp. bei langen DLZ mehr Teile nötig, um Ausfälle/ Stau auszugleichen)

• - unterliegt breiter Streuung
• - stellt Ursache + Ergebnis der Terminunsicherheit in Produktion dar

• 1. prozessorientierter Ansatz
• 2- organisationsorientierter Ansatz
• -> Auswahl und ggf Reihenfolge der Maßnahmen wird vom möglichen verbesserungspotenzial bestimmt
• => Verkürzung der Lieferzeiten stehen an 1. Stelle
• - ohne Überprüfung der Kennzahlen (bspw. Liefertreue, -zeit) keine nachhaltige Verbesserung zu erwarten

• - Aufgabe= Bedarf an Eigenfertigung- und Fremdteilen nach Art, Menge und Bereitstellterin zu bestimmen
• - Abgrenzung: Ermittlung des zu bestimmten Terminen zu beschaffende Material unter Berücksichtigung vorhandener Aufträge ist Aufgabe der Materialsteuerung

• 1. vom Vertrieb oder Absatzplanung wird Bedarf an Enprodukten bestimmt
• - dazugehörige Stücklistenpositionen werden ermittelt

ODER

2. Bruttobedarf an Baugruppen, Teilen, Werkstoffen sowie Hilfs- und Betriebsstoffen wird aus in der Vergangenheit auftretende Nachfrage abgeleitet

• Ermittlung nach Ursprung und Erzeugnisebene
• -> Primärbedarf (Bedarf an verkaufsfähigen Erzeugnissen, Marktbedarf)
• -> Sekundärbedarf (Bedarf an Werkstoffen, Teilen und Gruppen zur Fertigung des Priärbedarfs)
• -> Tertiärbedarf (Bedarf an Betriebs- und Hilfsstoffen)

• Ermittlung unter Berücksichtigung der Lagerbestände
• -> Bruttobedarf (Periodenbezogener Primär-, Sekundär- oder Tertiärbedarf)
• - Periodenbedarf
• - Terminbedar
• -> Nettobedarf (Bruttobedarf abzüglich verfügbare Lagerbestand)

• - Bedarfsgesteuerte (deterministische) BE
• - Verbrauchsgesteuerte (stochastische) BE
• - Bedarsermittlung durch Schätzung (analog/intuitiv)

• - geht von Kunden- oder Vorratsaufträgen aus, die in Zukunft bereitgestellt werden sollen
• - aufgrund Primärbedarf -> Ermittlung Sekundärbedarf
• -> unter Berücksichtigung der DLF je Erzeugnisebene für einen Zeitpunkt oder Zeitraum

• - geht von Verbrauchswerten ( keine Einzelaufträge) aus
• -> aus Vergangenheit
• - dadurch Ermittlung zukünftigen Materialverbrauch
• -> Abschnitt " Bedarfsprognosen"

1. Anlagenschätzung (Übertragung von Ergebnissen der Vorhersage für vergleichbare Materialien oder Erzeugnisse)

2. Intuitivschätzung (Erfahrung/ Vermutung/ Bauchgefühl)

• - ABC- Analyse
• - Vorgehen:
• 1. Ermittlung des durchschnittlichen Jahresverbrauchswerts je nach Lagerartikel
• 2. Multiplikation dieses Wertes
• -> mit Bezugswert (bei Zukaufteilen)
• -> mit Herstellkosten (bei Eigenteilefertigung)
• 3. sortiere die Artikel nach fallenden Jahresverbrauchwerten
• 4. Summe aller WErte= 100% (Einzelwerte Anteile berechnen)
• 5. aus Prozesswerten Summenkurve bilden

• A- Position
• - 5- 10% (o. 20%) der Gesamtzahl
• - 80% des Jahresverbrauchswert
• - sehr wichtig
• - deterministische Planung empfohlen

• B- Position
• - 20% (o. 30%) der Gesamtzahl
• - 15% des Jahresverbrauchswerts
• - gemischte Disposition (d.h. deterministische o. stochastische) je nach Aufwand und Wert

• C- Position
• - 50-70% der GEsamtzahl
• - 5-10% des Wertes
• - stochastische Bedarfsermittlung
• - Gefahr: Bedarfsermittlung evtl. teurer als Produkt selbst

• - Bemessung von Sicherheitsbeständen
• - Einkauf
• - Inventur (in der Produktion)
• - Hilfsmittel in der Wertanalyse
• -> für Ermittlung der Materialposition deren konstruktive Verbesserung am aussichtsreichsten ist
• => für Auswahl des Bedarfsermittlungsverfahren und deren Beschaffungsart, ist NICHT Einteilung der Lagerposition in Werklassen, sondern auch Einteilung nach zeitl. Verlauf des Verbrauchs von Bedeutung

• X- Teile
• = haben konstanten Verbrauch
• - Vorhersagegenauigkeit hoch

• Y- Teile
• = trendmäßiger steigender/ fallender Verbrauch, unterliegt saisonalen Schwankungen
• - mittlere Vorhersagegenauigkeit

• Z- Teile
• = unregelmäßiger Verbrauch
• - geringe Vorhersagegenauigkeit

- führt zu Entscheidungsschema für Wahl der Bedarfsermittlungsverfahren

[...]

• - zur Absicherung der Produktions- bzw. Lieferfähigkeit
• - zur Abdeckung ungeplanter Bedarfe, wie:
• -> Bestandsabweichungen
• -> Verbrauchsabweichungen
• -> Lieferterminalabweichungen
• -> Liefermengenabweichungen
• -> Qualitätsprobleme der Lieferanten

=> mit Sicherheitsbestand: erkaufte Sicherheit zu Lasten hoher Bestände+ hat Auswirkungen auf Aussagekraft bzw- Qualität von Logistikzahlen in der Produktion

• - Zeitraum zw. Bedarfserkennung bis Verfügbarkeit bestellten Materials
• - besteht aus:

• innerbetrieblichen Aspekten (immer)
• - Bedarfserkennung/- erstellung/-meldung
• - Bestellbearbeitung
• - Wareneingangsprüfung
• - Einlagerung

• externen Faktoren (nur bei Fremdbezug)
• - Auftragsübermittlung
• - eigentliche Fertigung
• - Lieferung
• - Transport

=> zur Prozessvereinfachung Definition eines Bestellauslösebestands sinnvoll

• - Erfassung des Lagerbestands zu bestimmten Zeitpunkt (z.B. jew. am Monatsende)
• - aus Einzelwerten arithmetischer Mittelwert (z.B. eines Jahres) ermittelt

- wie lange vorhandener Bestand bei vorgegebener Entnahme bzw. erwarteten Verbrauch ausreicht

Reichweite R= vorhandener Bestand/vorauss. Verbrauch [Tage]

Umschlagshäufigk. U= Gesamtverbrauch einer Periode / Durchschnttl. Bestand [1/Periode]

Verweildauer V= 360 Tage/ Umschlagshäufigkeit [Tage]

Servicegrad S=  Anzahl sofort befriedigten Nachfrage je Zeiteinheit/ Gesamtzahl der sofort befriedigten Nachfrage je Zeiteinheit * 100

=> [%]

• - die im Bedarfsplan festgelegten Materialien in den erforderlichen Menge zum richtigen Zeitpunkt zu den günstigsten Kosten auf dem Beschaffungsmarkt einzukaufen
• =< 6-R- Logistik

• 1. Vorratshaltung
• 2. Einzelbeschaffung im Bedarfsfalle
• 3. Einsatzsynchrone Anlieferung

• + unempfindlich gegen. Störungen (z.B. Streiks, etc.)
• + Mengenrabatte beim Einkauf

• - hohe Kapitalbindungskosten
• - Lagerkosten und Logistikdienstleister -> höhere Personalkosten
• - Kosten für höheren Flächenbedarf

• - kostenoptimale Beschaffungsmenge ermitteln
• - Beschaffungsprozess vollziehen
• - Beschaffungsptinzip und -weg festlegen

+ geringe Kapitalbindungskosten

• - hoher Planungsaufwand (insb. bei kleinen Fertigungslosen)
• - hoher Beschaffungsaufwand (kleine Bestellmengen)
• - höheres Risiko für Produktionsausfall/ Terminverzug

• -> Trend zu kleineren Bestellmengen, aber häufigeren Bestellungen
• - Erfolge der KEP- Dienstleister

• Konzept
• - verknüpft Vorteile Vorratshaltung + Einzelbeschaffung im Bedarfsfalls

• Einsatz
• - Großserien- und Massenfertigung (Bsp. Automobil)
• - Vertrag zwischen Abnehmer und Lieferant über best. Jahresmenge zu bestimmten Termien und Menge zu liefern

• Ziel
• - minimale Vorratshaltung

• Problem
• - erfordert enge Abstimmung zwischen Lieferanten und Abnehmer
• - Gefahr großer Schwankungen auf beiden Seiten (durch Streiks bspw.)
• - Risikostreuung durch mehrere Partner

• - Orientierung an minimalen Kosten der Beschaffung /Stück
• - EOQ- Methode (Economy Order Quantity) nach Andler

• 1. deterministisches Verfahren
• - Berechnung über Stücklistenauflösung (-> Zählen/ analytische Verfahren
• => aus geforderten Endtermin des Primärbedarfs und Vorlaufverschiebung von Primär- und Sekundärbedarf ergibt sich Bedarfverlauf für jede Materialposition auf der untersten Auflösestufe

• 2. bei stochastischem Verfahren
• - Bestellpunktverfahren (wenn Lagerbestand BP unterschritten, wird Bestellung mit best. Menge ausgelöst)

- Bestellrythmusverfahren (Bestellung zu best. Zeitpunkt wird Menge für eine bestimmte Reichweite (Anzahl Perioden) ausgelöst)

-  Bestellmengenverfahren(Bestellung zu best. Zeitpunkt; Mengen zur Auffüllung auf festgelegtem Lagerniveau)