Fertigung 3

  1. Was ist bei der Gestelldimensionierung zu beachten? Beschreiben Sie zwei Dimensionierungsstrategien.
    • Dimensionierung auf Festigkeit:
    • Es soll verhindert werden, dass an irgendeiner Stelle eine Überlastung auftritt, d. h. bei duktilen Werkstoffen eine bleibende Verformung oder bei spröden Werkstoffen ein Bruch auftritt.

    • Dimensionierung auf Steifigkeit:
    • Die Gestelle sollen steif genug sein, d. h. unter Last sollen bestimmte Federwege nicht überschritten werden. Es werden nur elastische Verformungen zugelassen.
  2. Werkzeuge für hoch automatisierte CNC-Werkzeugmaschinen müssen bestimmte Anforderungen erfüllen. Tragen Sie diese in einem Lastenheft zusammen.
    • Höchste Wechselgenauigkeit
    • Hohe statische Steifigkeit
    • Hohe radiale Steifigkeit
    • Geringe Massen
    • Berücksichtigung von Standardisierungsvorgaben
    • Beachtung entsprechender Normen
    • Gute Anpassbarkeit an Wechselsystemen (Greifer, Spindel)
  3. Welche Größen bestimmen die Produktivität beim Schleifen?
    • Zeitspanvolumen QV (mm3/min) für das Planschleifen
    • Zustellung ap
    • Vorschubgeschwindigkeit vf
    • Schnittgeschwindigkeit vc
  4. Welche Verfahren nutzen Werkzeuge mit gebundenem Korn?
    • Schleifen mit rotierendem Werkzeug
    • Bandschleifen
    • Hubschleifen
    • Honen
  5. Welche Verfahren nutzen Werkzeuge mit ungebundenem Korn?
    • Läppen
    • Strahlspanen
    • Gleitspanen
  6. Welche Produktmerkmale kann man mit Verfahren, die ungebundenes Korn nutzen, nicht beeinflussen?
    Maß- und Formgenauigkeit
  7. Benennen Sie die wesentlichen Komponenten einer Schleifscheibe
    • Hartstoff:
    • Bildet in Form von Schleifkörnern die Schneiden
    • Die Eigenschaften der Hartstoffkörner bestimmen im Wesentlichen die Verschleißeigenschaften des Werkzeuges

    • Bindungsmaterial:
    • hält die Schleifkörner in Position

    • Spanraum:
    • das sind Poren innerhalb der Schleifscheibe sowie Leerräume vor den Schneiden im Bereich der aktiven Oberfläche des Schleifwerkzeuges
  8. Wie werden die die Poren innerhalb einer Schleifscheibe bestimmt und welche Bedeutung haben sie?
    • Verhältnis zwischen Schleifkörnern und Bindung
    • Abtransport von Spänen und Kühlmitteltransport zum Werkstück
  9. Was versteht man unter Selbstschärfungseffekt bei Schleifwerkzeugen?
    Wenn Schleifkörner so belastet werden, dass weitgehend neue arbeitsscharfe Schneiden „entstehen“. Dieser Effekt setzt voraus, dass hohe Kräfte am Schleifkorn wirken (Schruppschleifen). Dadurch muss das Werkzeug schneller abgerichtet werden.
  10. Welchen Einfluss hat die Korngröße einer Schleifscheibe auf die erzielbaren Oberflächengüten?
    Je kleiner die Korngröße, desto kleiner die Rautiefe und umso besser die Oberfächengüte
  11. Wie werden die besten Schleifprozessergebnisse erzielt?
    Durch passende Wahl der Körnung und Abrichtverfahren können beste Prozessergebnisse erzielt werden.
  12. Warum müssen Schleifscheiben regelmäßig abgerichtet werden?
    damit ein ausreichender Kornüberstandvorhanden ist.
  13. Welche Eigenschaftsänderungen können Schleifprozesse in den Randzonen der bearbeiteten Werkstücke bewirken? Welche Funktionsforderungen sind in diesem Zusammenhang insbesondere zu beachten?
    • Eigenschaftsänderungen:
    • Weichhautbildung durch Anlassen
    • Bildung unerwünschter Zugeigenspannungszustände
    • Bildung unerwünschter martensitischer Schichten
    • Entstehung von Mikrorissen.

    • Funktionsforderungen:
    • Mittenrauwert
    • gemittelte Rautiefe
    • Traganteil
  14. Unterscheiden Sie die wesentlichen Bahnsteuerungsarten (vier).
    • 2D-Bahnsteuerung:
    • Verfährt zwei Linearachsen gleichzeitig in einer Ebene

    • 2,5D-Bahnsteuerung:
    • zusätzliches Anfahren verschiedener Ebenen (Höhen)

    • 3D-Bahnsteuerung:
    • Verfährt drei Linearachsen gleichzeitig

    • 5D-Bahnsteuerung:
    • zusätzliche Dreh-/Schwenkbewegungen
  15. Wie können CNC-Werkzeugmaschinen mit übergeordneten Informationssystemen (CAD/CAM, ERP/MES) vernetzt werden?
    • Programmierer erzeugen Programme, die bei Mehrmaschinen-Fertigungsstätten über Leitrechner (DNC; Distributed Numeric Control) verteilt werden
    • Maschinenbediener laden sich für ihr Fertigungsprogramm (ERP, PPS) die entsprechenden Programme in die Maschinensteuerung
  16. Welche Daten sind bei der Programmierung von CNC- Werkzeugmaschinen umzusetzen?
    • Weginformationen: Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück
    • Technologieinformationen: Drehzahl, Vorschub, ...
    • Schaltinformationen: Werkzeugwechsel, ...
  17. Was ist die Abkürzung für die werkstattnahe Programmierung von CNC-Werkzeugmaschinen? Beschreiben Sie diese
    • Abkürzung: WOP (werkstattorientierte Programmierung)
    • nutzt einen separaten Programmierplatz, um die sonst auftretenden Stillstandzeiten der Maschine zu vermeiden
    • kann auch in der Abteilung Arbeitsvorbereitung stattfinden
  18. Was ist die Abkürzung für die werkstattferne Programmierung von CNC-Werkzeugmaschinen? Beschreiben Sie diese
    • Abkürzung: CAD/CAM-System
    • nutzt CAD-Modelle, die in Steuerinformationen für die Werkzeugmaschinensteuerung übersetzt werden
    • CAD/CAM setzt sich durch, da die Produktgeometrien komplexer werden und der Nutzen steigt
  19. Beschreiben Sie die Struktur eines typischen Programmsatzes innerhalb eines CNC-Programms.
    • Satznummer N: erstes Wort, darf nur einmal vergeben werden
    • Wegbedingung G: Geometrieumsetzung
    • Koordinaten X,Y,Z: Richtungsweiser
    • Interpolationsparameter I,J,K: beschreiben Kreisbewegung
    • Vorschub F: Werkzeuggeschwindigkeit
    • Spindeldrehzahl S: + = Rechtslauf, - = Linkslauf
    • Werkzeugposition T: legt das Werkzeug fest
    • Zusatzfunktion M: Programmende, Kühlmittel,...
  20. Nennen Sie die Mindestanforderungen für rechnergestützte Werkzeugkataloge.
    • Daten ohne Datenverlust übernehmen können.
    • Einfaches, bildschirmgeführtes Suchen und Auswählen der WZ
    • Verwendung eigener Klassifizierungs- und Nummerungssysteme unterstützen
    • Frei verfügbare Datenfelder für firmenspezifische Einträge
    • Eignung für anwendereigene Spezialwerkzeuge
    • Flexibler Aufbau fertigungsspezifischer Komplett-Werkzeuge
    • Übertragung der Einstell- und Korrekturwerte über DNC in die CNC
    • Automatische Übertragung der Bearbeitungsarten für die NC- Programmierung
    • Werkzeugidentifikation und –ortung unterstützen
    • Daten der Komplett-Werkzeuge für die Voreinstell-Messung übertragen
  21. Wie wirken sich statische und/oder dynamische Rundlauffehler von Werkzeugen in Bearbeitungszentren aus und wie werden sie begrenzt?
    • Fertigungsgenauigkeit und Werkzeugstandzeit können nicht eingehalten werden, sowie Spindellagerlebensdauer wird negativ beeinflusst.
    • Statische und dynamische Rundlauffehler werden bei der Werkzeugvermessung erfasst. Dynamische Rundlauffehler sind Drehzahlabhängig und müssen deshalb bei Betriebsdrehzahl gemessen werden.
  22. Beschreiben Sie sechs Möglichkeiten der automatischen Werkzeugüberwachung.
    • Indirekte Messung der Schnittkräfte durch Erfassung der Hauptspindellagerbelastung mittels Kraftmesslager (Axialkräfte und Diametralkräfte)
    • Kontrolle der Schnittleistung durch Überwachung der Stromaufnahme des Hauptspindelmotors (Radialkraft = Drehmoment)
    • Direkte Messung der elastischen Verformungen am Werkzeugträger durch Sensoren mit spezieller Auswertung
    • Messung der Werkzeug-Einsatzdauer und Vergleich mit der vorgegebenen Werkzeug-Standzeit
    • Abtasten des Werkzeuges mittels Sensor (Taster oder Lichtschranke) auf vorhanden / nicht vorhanden oder auf Schneidenbruch
    • indirekte Messung mittels einwechselbarem taktilen Messsystem
  23. Welche Werkzeugüberwachungen werden bevorzugt eingesetzt? Begründen Sie Ihre Antworten.
    • indirekte Messung mittels einwechselbarem taktilen Messsystem
    • Der Serienprozess wird damit nicht gestört
  24. Wie lautet die Definition für einen Industrie-Roboter lt. EN 775?
    Ein Industrie-Roboter ist ein automatisch gesteuertes, frei programmierbares, vielfach einsetzbares Handhabungsgerät mit mehreren Freiheitsgraden, das entweder ortsfest oder beweglich in automatisierten Fertigungs-Systemen eingesetzt wird.
  25. Welche Vorteile bieten fahrerlose Transportsysteme innerhalb flexibler Fertigungs-Systeme?
    Die Belegung vorhandener Produktionshallen vereinfacht sich dadurch erheblich.
  26. Was versteht man unter VDA Stempeln?
    Kennzeichnung qualitätsrelevanter Merkmale in technischen Zeichnungen.
Author
fraenkliin
ID
339183
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Fertigung 3
Description
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