MaSy

• Technik
• Informatik
• Betriebs- und Volkswirtschaft

Logistik ist die wissentschaftliche Lehre der Planung, Gestaltung, Steuereung und Kontrolle der Material-, Personen-, Energie-  und Informationsflüsse in oder zwischen Unternehmen sowie in Unternehmensnetzen.

• die richtigen Materialien und Güter
• in der richtigen Menge
• zur richtigen Zeit
• am richtigen Ort
• mit der richtigen Qualität
• zu den richtigen (minimalen) Kosten

die Beschaffungslogistik ist für die bedarfsgerechte Versorgung des Unternehmens vom Lieferanten bis zur Bereitstellung in der Produktion über den Wareneingang und Beschaffungslager zuständig.

Die Produktionslogistik umfasst den operativen Material- und Warenfluss mit dem begleitenden INformationsfluss und den dazugehörigen dispositiven und administrativen FUnktionen. Sie plant, gestaltet, steuert und kontrolliert den Material- und INformationsfluss in der Produktion bis zum Distributionslager über die unterschiedlichen Fertigungs- und Montagestufen mit dem dazugehörigen Produktionslager.

Die Distributionslogistik um fasst den Waren- und Materialfluss sowie den zugehörigen Informationsfluss vom Ende der Produktion mit der Bildung der Ladeeinheiten über das Distributionslager  bis zu Kunden. Sie Stellt die räumlcihe und zeitliche Überbrückung zwischen Produktion und Kunden dar.

Materialfluss umfasst die Gesamtheit der Transport-, und Umschlag-, und Lagerprozesse. Dazu gehören sowohl die technologischen und ökonomischen Gestaltung der TUL-Prozesse als auch die zu ihrer Realisierung notwendigen Maschinen und Ausrüstungen.

• Transormationsprozesse werden in drei Kategorien unter teilt:
• Materialflussoperatoren, vorrangige Standsänderung und technsiche Mittel.
• BSP: Materialflussoperatoren: Lagern-->vorrangige Zustandsänderung: Zeit--> Technische Mittel: Lagermittel

• Aufgabe: die Verkettung von funktional zusammenhängenden Bereichen, wie beispielsweise Transporte zwischen einzelnen Arbeitsvorgängen, zwischen Lager und Produktion zum Versand, usw.
• zusätzliche Aufgaben: verteilen, sammeln, puffern (Lagern) und komissionieren
• Ziel: Verkürzung der Durchlaufzeiten, erreichbar durch geeignete Disposition, auf das Artikelspektrum und zugeschnittene Fördermittel und Minimierung der Bestände

• Unsteigförderer:- erzeugen einen diskontinuierlichen Fördergutstrom, arbeiten in einzelnen Arabeitspsilen und definierten Spielzeiten
• -Antriebe laufen im Aussetzt oder Kurzzeitbetrieb
• jedes Tragorgan hat meistens einen eigenen Antrieb
• - Be- und Entladen erfolgt währen des Stillstandens
• Stetigförderer: -kontinuierlicher oder diskret kontinuierlicher Fördergutstrom
• - arbeiten während eines längeren Zeitabschnittes
• - ANtriebe laufen im stationären Dauerbetrieb
• - Tragorgane werden nicht einzeln angetrieben
• - grundsätzlich mit ortsfesten, Einrichtungen wie Schienen, Ständern o.ä. versehen

Der kontinuierliche oder unterbrochene Fördergutstrom durch steige oder unstetige Fördermittel.

• flurgebunden
• aufgeständert
• flurfrei

• sie sind wenig flexibel in Bezug auf Layoutänderungen und eingeschränkt in Bezug ihrer Erweitungsfähigkeit
• sie stellen oft eine Behinderung für andere ARbeitsmittel dar

Sie sind meist passiv. Es sind dann aktive Umschlagsmittel erforderlich.

Stetigförderer weisen ein günstiges Verhältnis des Eigengewichtes zur geförderten Nutzlast auf.

Warrenverteilung, insbesondere Umschlaglager der Paketdienste, verbinden über einen Kreislauf Eingangs- und pufferaufgaben (Stetigförderr für Stückgut)

• Transport von Stückgütern mit mindestens einer festen und ebenen Fläche;
• aufgeständerte Rollenbahnen werder in der Lagervorzone, in der Produktion, im gesamten Betrieb und zum Be- und Entladen von Straßenfahrzeugen, Eisenbahnwagen, SChiffen und FLugezugen eingesetzt. (einfacher Aufbau, hohe Robustheit und geringe Investitions- und Betriebskosten)

• Rollenbahnen und Röllchenbahnen: Fördergut mit ebenen und hinreichend festen Auflageflächen; ind Durchlauf- und Einschrubregallagern sowie im Montageberiech, Verpackungsbereich, warenausgang und Be- und Entladebereich
• Kugelbahnen: beim Sortieren oder in der Peripherie von Handarbeitsplätzen

• Wendelrutschen: zum VErtikaltransport bei der Kommisionierung im Lager oder von einem Stockwerk in ein darunterliegendes
• Rutschen: gerade-->hinter Sortieranlagen
• Fallrohre/gehsclossene Rutschen: wegen hohe Fallgeschwindigkeit und der Fördergutbelastung i.d.R. zum Schüttguttrasport

• Gliederbandförderer mit Platten:schweres oder heißes Stückgüter, für Förderstrecken mit vielen Kurven
• Gliederbandförderer mit Trögen oder Kästen: Schüttgutförderung von heißen, stark schleißenden, aggressiven Fördergütern

Hauptsächlich in der Fließfertigung als MOntage- oder Zubringerförderer; bilden die Basis für eine Reihe moderner Verteilanlagen(Sorter)

• Paternoster: Verbinden von Stockwerken in WAren-, Versand- und Bürohäusern; wegen der Unfallgefahr beim Ein und Aussteigen dürfen sie für Personentransporte nicht mehr gebaut werden
• Schaukelförderer: Transport von Ladeeinheiten (z.B. Paletten) und von größeren oder sperrigen Stückgütern in Etagenlagern und Produktionsgebäuden über mehrere Etagen.

Vertikaler Transport größerer Stückgutmengen zumeist von leichtem Stückgut.

bei Förderaufgaben in der Verfahrenstechnik(chmeische Industrie), Produktionswerken vorallem in rauer und aggressiver umgebung wie bei Spritz- auch- und Wärmebehandlung

Schleppkreisförderer!

Diese Fördersysteme sind Schwerlastförderer mit speziellen Lastaufnahmemitteln für die Aufnahme von Modulen. Sie unterteilen sich in SKid-Rollenbahnen und SChub Skid Förderer. Skid Schub Förderer werden vorwiegend in der Pkw Endmontage eingesetzt. Dabei werden die Skids kontinuierlich gefördert, das Montagepersonal wird mittransportiert

Die Fördergutmenge, die in einer bestimmten Zeiteinheit die betrachtete Stelle des Systems passiert.  Einheit: Stück pro Zeiteinheit

Der zeitliche Abstand zwischen dem Beginn aufeinanderfolgender Vorgänge, die sich regelmäßig wiederholen. Die Summe aus Platzwechselzeit plus Verweilzeit/Bearbeitungszeit

Die Spielzeit wird bestimmt durch den Takt der aufeinander folgenden Ladeeinheiten, der von der Fördergeschwindigkeit, den Abmessungen der Ladeeinheiten und dem Abstand zwischen zwei Ladeeinheiten abhängig ist.

Aus der Spielzeit eines Fördermittels errechnet sich dessen Förderleistung als Durchsatz von Ladeeinheiten in einer Zeiteinheit. Die Förderleistung einer ANlage basiert auf der Förderleistung der einzelnen Fördermittel und wird durch die Leistung des schwächsten Fördermittels bestimmt.

• Betr. Durchsatz: λ= v/s [1/ZE]
• max. Durchsatz: λmax=v/s0
• Grenzdurchsatz: λ <=γ
• Auslastungsgrad: p=λ/γ<=1

Zwischenankunftszeit ist die Zeit, die zwischen dem Eintreten der (n-1)ten und der n-ten Fördereinheit vergeht. Somit eine stetige Zufalssgröße (zulässiger Bereich: 0<=t<=∞)

Sie beschreibt die Wahrscheinlichkeit, die betrachteten Einheiten zu einem beliebigen Zeitpunkt während der Betriebszeit in einem ordnungsgemäß funktionierenden Zustand anzutreffen.(Verhältnis von Ausfallzeit zur Einschaltzeit)

In der Praxis erst nach längerer beobachtungszeit möglich-->es muss eine ausreichende Zahl an Ausfällen eingetreten sein umd eine statistisch solide Aussage zu treffen.

Die Verfügbarkeit der Serienanordnung ist gleich dem Produkt der Einzelverfügbarkeiten der Elemente (n =n1*n2*n3)

Diese lässt sich über die NIchtverfügbarkeit 1-n ermitteln. 1-n=(1-n1)*(1-n2)*(1-n3)---> n=1-(1-n1)*(1-n2)*(1-n3)

• Sie setzen sich aus serielle und parallele Strukturen zusammen--> Bsp:
• n=(1-(1-n1)*(1-n2)*(1-n3))*n4

• flurgebunden
• aufgeständert
• flurfrei

Ja is wahr yaya

• hohe Anpassungsfähigkeit
• große Flexibilität bei Layoutänderungen
• ungünstiges Eigenverhältnis des Eigengewichtes zur beförderten Nutzlast
• Lastaufnahme i.d.R. aktiv
• Bedienung: manuell-teilautomatisch-avollautomatisch(Linie)

• Einsatzfällle: Ein- und Auslagerung von Gütern auf möglichst genormten Lagerhilfsmitteln in einem Palettenregal-, Hochregal-, oder Behälterregallager.
• Regalbediengerät
• Zweimast-RBG
• Kurvengängiges RBG

Lagervorzone eines Regallagers; Verteil oder Sammelfunktion von Ladeeinheiten mit Ladehilfsmitteln i.d.R. auf Paletten zwischen dem Lagerbereich und dem Kommissionier und Versandbereich; Transport innerhalb der Produktion; Verbinden von Stetigförderern wie Rollenbahnen oder Kettenförderern und Übersetzen von STückgütern zwischen den Förderern.

Transport unterschiedlicher LAstgewichte bei geringen bis mittleren Durchsätzen im gesamten Betrieb und insbesondere in der Lagervorzone; Verteilen oder Sammeln von Ladeeinheiten in verzweigten Systemen oder über lange Strecken

Schlepper

Kombination von horizontalem Stückguttransport mit Stapelarbeit. Bevorzugter Einsatz ist unter anderm das Palettenein und -auslagern in einem Regallager

Im Regallager zum Ein- und Auslagern ganzer Ladeeinheiten und zum Kommisiionieren von Kleinteilen komibiniert geeignet; die fahrezuge können in mehrern Gassen operieren und sind regalunabhängig

Quergabelstabler

• virtuelle Leitlinie
• reale Leitlinie

• Abbildung der Umwelt
• scannende Laser u. positionsbaken
• Trägheitsnavigation
• Koppelnavigation

• Koppelnavigation
• optische Führung
• mechanische Führung
• magnetische Führung
• induktive Führung

• Seilaufzug/Kettenaufzug
• Hydraulikaufzug
• Schrägaufzug

weisen ein 3-d Arbeitsfeld auf und werden für unterschiedlichste Transport und Stapelarbeiten mit ständig wechselnden Quell- und Zielorten und für Gewichte bis zu 400 t in Fabrikhallen verwendet. Sie eignen sich zur Bedienung eines Lagers zur Ver- und Entsorgung von Maschinen und Anlagen ind er Produktion

auf Fahrstrecken mit geringen bis mittleren Durchsatzleistungen, die schnell überwunden werden müssen

in umfangreich vernetzten Förderaufgaben bei begrenztem Güteraufkommen

Zeitspanne für einen vollständigen Arbeitszyklus einschließlich der Rückkehr in den Ausgangszustand. Gibt es verschiedene Arbeitszyklen, ist es zweckmäßig, einen typischen Zyklus zu Auslegungs- und Kontrollzwecken zu definieren

• n_Last =(Σ^m_i=1Σ^m_j=1=S_ij *  T_ij)/v
• S=Trasnportentfernungen
• T= Transporte/Zeiteinheit
• v = Geschwindigkeit
• m= Anzahl an Bedienstationen

• n_ü = Σ^m_i=1Σ^m_i=1 T_ij * 2 * t_ü
• S=Trasnportentfernungen
• T= Transporte/Zeiteinheit
• v = Geschwindigkeit
• m= Anzahl an Bedienstationen
• t_ü= Übergabezeit

• Fahrkurslayout
• Fahrzeugkennwerte (Aufnahmekapazität, Geschwindigkeit)
• Verwweilzeiten
• Dispositionsstrategie

• Anzahlbenötigter Fahrzeuge
• Druchsatzleistungen von Fahrkurselementen und Konfliktzonen
• erforederliche Pufferplatzkapazitäten
• Leistungsreserven
• Entscheidungsbasis für weitere Detailuntersuchungen

• Lager- und Transportfunktion
• Schutzfunktion
• Rationalisierungsfunktion
• Identifikations-/Verkaufsfunktion
• Verwendungsfunktion

Güter, die zum Zwecke des Umschlags durch einen Lafungsträger zusammengefasst werdem

• Ladung: Eine Menge von Güter oder Ledeeinheiten je Traspormitteleinheit
• Ladungsträger: MIttel zur Zusammenfassung von Gütern zu einer Ladeeinheit

• Verschließhilfsmittel
• Austattungs-, Kennzeichnungs- und Sicherungsmittel
• Schutzhilfsmittel
• Polstermittel

Sie umfassen Hilfsmittel zur Bildung von uniformer logitischer Einheiten. Sie schaffen dei Vorausseitung für die Mechanisierung und Automatisierung im Material-, und Güterfluss

• tragend: Flachpalette
• umschließend: Gitterboxpalette
• abschließend: Binnencontainer

• Nichtmodulare sind Leerräume zwischen.
• Modulare passen ohne zwischenräume auf dei Palette

• Sicherung durch Umschnüren/Umreifen
• Sicherung durch Umhüllen/Überwürfe
• Aufsetz- und Aufsteckvorrichtung
• Zusatzsicherungsmaßnahmen

• unregelmäßige Zu- und Abgänge
• Mengenausgleich
• Sicherstellung der Auslastung kostenintensiver Produktionsanlagen
• saisonale Schwankungen
• Lagerung zur Wertsteigerung oder zwecks spekulativer Absichten

• Bevorratung
• Pufferung
• Verteilung, Sammlung und Sorterung von Gütern

• Flachlager
• hohe Flachlager
• Hochlager/Hochraumlager

• statisches System: Ladeeinheit verbleibt zwischen Ein- und Auslagerung an einem Platz, d.h. sie führt keine Ortsveränderung durch (ausgenommen Umlagerung)
• dynamisches System: Ladeeinheit wird nach der Einlagerung bewegt

• Bodenlagerung (statisch)
• statische REgallagerung
• dynamische Regalllagerung (feststehende Regale, bewegte Ladeeeinheiten oder bewegte Regale feststehende Ladeeinheiten)
• Lagerung auf Fördermitteln (dyn. LAgerung-->stetig unstetig Förderer)

• Fördermittel als Bestandteil dynamischer Lager
• Fördermittel zu Ein und Auslagern
• Fördermittel in der Lagervorzone
• Fördermittel mit Lagerfunktion

• Block: Lagerung von großen Mengen pro Artikel
• Zeilen: Lagerung vin kleineren Mengen pro Artikel bei geringen Artikelzahlen und unterschiedlichen umschlagsleistung; Zeilen damit die Umschlagsgeräte dazwischen kommen

• schlecht automatisierbar
• nur begrezte Stapelhöhe möglich
• hoher Personalbedarf

• geringer Flächennutzungsgrad
• nurbegrenzte Stapelhöhe möglich
• schlecht automatisierbar

• LIFO=Einfahrregal
• FIFO=Durchfahrregal
• Lagerung von Massengütern der gleichen Art und Beschaffenheit mit hoher Umschlaghäufigkeit

• Kanallager mit verteilfahrzeug (Einfahrregal)
• Statische zeilenlagerung mit autom. Verteilfahrzeug; Lagerung von mittleren bis großen Mengen pro Artikel

Wabenregal dienen vorranging zur Kompaktlagerung von Langgut; geringe bis mittlere Mengen pro Artikel bei geringer mittlerer Artikelanzahl

Kragramregal: lagerung erfolgt ein oder beidseitig von mittig angeordneten Ständern

Durchlauf-/Einlaufregal:

• mit Rollenpalettentechnik
• mit schwerkraftbetriebenen Stetigförderern
• mit angetriebenen Stetigförderern

• Vorteile:
• gößere Überlagerungshöhen
• höhere Lagerkapazität
• größere Übersihtlichkeit
• Lagerung von nicht stapelfähigen Gütern möglich
• direkter Zugriff auf alle Lagereinheiten
• Nachteile:
• geringere Flexibilität
• Raumverlust durch Lagerstelle
• größere Investitionskosten

• Festplatzlagerung
• Zonung
• Querverteilung
• Chaotische Lagerung
• Schnellläuferkonzentration
• Platzanpassung
• Artikelreine und chrgenreine Belegung
• Artikelgemischte Belegung

• FIFO (First In First Out)
• Mengenanpassung
• Wegoptimierte Ein- und Auslagerung
• LIFO (Last In First OUT)
• Restmengenbevorzugung

Bei einer Einzelspielstrategie wird nur Ein bzw Auslagerspiele durchgeführt jenachdem ob Warenaus- bzw Wareneingang vorrangig ist. Bei der Doppelspielstrategie werden Ein und AUslagerspiele kombiniert durchgeführt

Lagergeräte, die mehr als eine Lagerinheit aufnehmen können, fahren in einer kombinierten Ein und Auslagerfahrt auf einem möglichst kurzen Fahrweg nacheinander mehrere EIn und Auslagerfächer

Ein und Auslager werden für eine bestimmte Zykluszeit gesammelt, nach Lagergassen geordnet und von den betreffenden Lagergeräten in zyklischer Gangfolge ausgeführt, um träge Umsetzvorgänge (z.B Verschieberegalen) zu vermeiden.

• Zuförder: Ladeeinheiten werden entweder einzeln den Lagergassen in zyklischer Folge zugewiesen oder schubweise einem Gang, auf dessen Zuförderbahn oder Einlagerpuffer am meisten Platz ist
• Abförder: Die am dringendsten benötigsten Ladeeinheiten erhalten beim Einschleusen von der Auslagerstichbahn in die Abförderstrecke absolute Vorfahrt

• Lagerfüllgrad =Anzahl der belegten Lagerplätze/Lagerkapazität <=1
• Laggerreichweite= durchschnittlicher Lagerbestand/durchschnittliche geplante Lagerabgänge pro Zeitraum
• Umschlaghäufigkeit= Lagerabgänge pro Zeitraum/durchschnitlicher Lagerbestand

Verfügbarkeit= Verfügbarer Lagerbestand/georderter Bestand

Kommisionierne ist das Zusammenstellen von bestimmten teilmengen(Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge(sortiment) aufgrund von Bedarfsinfos(Aufträgen). Dabei findet eine Umformung eines lagerspezifischen in einen verbrauchsspezifischen Zustand statt.

• Bewegung der Güter zur Bereitstellung
• Bereitstellung
• Fortbewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung
• Entnahme der Güter durch den Kommissionierer
• Transport der Entnahmeeinheit zur Abgabe
• Abgabe der Entnahmeeinheit
• Transport der Kommissioniereinheit
• Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheit

• Basiszeit
• Wegzeit
• Greifzeit
• Totzeit

• Picklisten
• Beleglose Kommissionierung (mobile Datenerfassunf, Pick by Light, Pick by Voice)
• Automatisch arbeitende Kommissionieranlagen

• Prinzip "Person zur Ware": Kommissionierer muss zum Gut
• Prinzip "Ware zur Person": das Gut kommt zum Kommissionierer

• Bereitstellung der zugriffsmenge
• Fortbewegung des Kommissionierers
• Entnahme der Ware
• Abgabe der Auftragsmengen

• Entnahme aus einer falschen Bereitstelleinheit
• Verwechslung der Artikel
• Entnahme der falschen Menge
• Ablage in den falschen Auftragsbehälter
• Auslassen von Positionen
• Liegenlassen einzelner Pickauftraege
• zuspäte Bereitstellung zum Abholen oder Versand

• Kommisionierleistung [Pos/h]: die Anzahl oder Auftragszeilen, die ein Kommissionierer pro h bearbeitet
• Pickleistung [EE/h]: die Anzahl Picks, pro Stunde (greift und ablegt)
• Sammelleistung [VE/h]: Anzahl Versandeinheit pro Stunde befüllen

alle drei hängen sensibel von der Auftragsstruktur, KOmmissioniersystem, von der kapazität der Bereitstelleinheiten und Versandeinheiten sowie Sortimentsbreite ab

• Vorteile: minimaler technsicher Aufwand
• einfache Organisation
• kurze Auftragsdurchlaufzeiten
• Möglichkeit der gleichzeitigen Bearbeitung von Eilaufträgen, Einzelaufträgen, Auftragsserien, Teilaufträgen und Kompletttaufträgen
• hohe Flexibilität gegenüber schwankenden Durchsatzforderungen und Sortimentsänderungen
• Eignung von kleinsten bis zu großen, schweren und sperrigen Warenstücken
• Nachteile: bei breitem Artikelsortiment und großen Bereitstelleinheiten-> lange Wege mit hohem Kommissionier und Geraetebedarf
• hoher Grundflächenbedarf
• bei großen Artikelbeständen-->räumlich getrennte Reservelager für die Überstände
• ggf. nicht rechtzeitige Nachschubbereitstellung
• störende, aufwendige Entsorgung der Leerbehälter

• kurze Wege und kontinuierlices Arbeiten
• keine Rüst- wartezeiten an einer zentralen Basis
• höhere Pickleistung

• gegenseitige Abhängigkeit der Kommissionierer in aufeinanderfolgende Kommissionierzonen
• geringe Flexibilität bei Schwankungen und veränderungen der Leistungsanforderungen
• räumliche Trennung der Beschickung von der Entnahme wegen Fördertechnik in Gassen
• hoher Grundflächenbedarf fü eine griffgünstige Warenbereitstellung, die Kommissioniergassen, das Sammelfördersystem und die räumlich getrennte Beschickung

• weitgehender Fortfall der Wege für Komm.
• Möglichkeit ergonomisch optimaler Arbeitsplatzgestaltung
• hohe Komm.leistungen
• große Flexibilität bei Veränderungen von Sortmient und Auftragsstruktur

• hohe Investitionen für das autom. Lager- und BEreitstellsystem sowieso für Zu- und Abfördertechnik
• relativ hohe Kosten pro Bereitstellvorgang für Artikel in Paletten oder andere großbehälter
• in Spitzenzeiten und bei zweistufiger bearbeitung lange Auftragsdurchlaufzeiten
• eingeschränkte Flexibilität bei schwankenden Leistungsanforderungen

• kurze WEge bei geringer Anzahl gleichzeitig bedienter Aufträge
• hohe LEistung der Kommissioniere
• hohe Flexibilität bei Sortimentsänderungen
• integriertes Bereitstellungs- und Reservelager

• erhöhter lager-, förder-, und steuerungstechnsicher Aufwand zur Aus,- und Rücklagerung
• Batch-Bearbeitung von Auftragsserien mit entsprechend aufwendiger Oragnisation und Prozesssteurung
• dadurch relativ lange Auftragsdurchlaufzeiten
• begrenzte Flexibilität bei hohen Schwankungen

• Kleinteilen oder mengen in einer Fachbodenanlage oder einem Kleinbehältersystem
• Großteilen oder mengen in einem Palettensystem
• Lagut, Schwergut, Sperrigteile oder Sonderwaren in Spezialsystemen

• Vorteile: bei statischer Bereitstellung Weg-, Tot-, & Basiszeiten verkürzt
• bei dyn Bereitstellung werden in der erten Stufe Bereistellung und Rücklagen reduziert
• Nachteile': jede Entnahmeeinheit 2mal in die Hand genommen
• Entnahmemengen müssen vom ersten in zweiten System transportiert und verteilt werden
• Längere Auftragsdurchlaufzeiten
• Erschwerte Bearbeitung von Eilaufträgen

• gute Kommissionierleistung auch bei breitem Sortiment (>1000Artikel)
• hohe Flexibilität gegenüber Anforderungsschwankungen und Sortimentsänderungen
• Automatisierbarkeit des Nachschubs
• modulareer Aufbau, kompakte Bauweise und stufebnweise Aufstaumöglichkeit

• problematische Sicherung der Zugriffsplaätze
• schlechte Zugänglichkeit der oeberen Ebenen
• Fluchtwege in den Regalen
• begrenzte Nachschubleistung

• Belegungsstrategien
• Bearbeitungstrategien
• Entnahmestrategien
• Nachschubstrategien
• Leergutstrategien

• feste oder statische Pickplatzorndung: für jeden Artikel ist, solange er sich im Zugriffssortiment befindet, ein bestimmter Zugriffsplatz reserviert
• freie oder dynamische Pickplatzordnung: frei werdende Zugriffsplaetze werden dem nächsten Artikel mit Platzbedarf zugewiesen und von diesem nur so lange belegt, bis der Platz geleert ist
• feste Reserveplatzordnung: auch die Reserveplätze werden für die Reserveeinheiten eines bestimmten Artikels genutzt

• getrennte Echtzeitbearbeitung: Jeder eingehende Auftrag wird soort bearbeitet und and die betreffenden Kommissionierbereiche weitergeleitet
• zeitgetaktete Stapelverarbeitung: Zyklus eingehende Aufträge werden gesammelt, danach gemeinsam bearbeitt und als Auftragsstapel (Batch) wan die Komm.bereiche weitergegeben
• mengengetaktete Stapelverarbeitung: gesmamelt bis Stapenanzhal erreicht, die geimeinsam bearbeitt und als Batch and die Komm.bereiche weitergeleitet

Der Komm. durchläuft nacheinander alle Komm.gänge seines Bereiches, in denen die Artikel für den Auftrag sich befinden und lässt Gänge aus die keine Artikel (nach auftrag) besitzen

Komm. bewegt sich entlang der Regalstirnseite und fährt alle Gänge nacheinander ab, in denen sich Artikel für seinen Auftrag befinden entimmt alle Artikel und kehrt dann zur Regalstrinseite zurück

• FIFO: Die Ladeeinheiten und Artikelbestände, die zuerst eingelagert wurden, werden zuerst entnommen.
• Räumungen von Anbruchmengen
• Mengenanpassungen
• Mitnahme der Bereitstelleinheit

• starres Flip Flop verfahren
• dynamisches Flip Flop Verfahren
• Nachfüllverfahren: sobald Inhalt des festen Zugriffsplatzes bestimmten meldebestand unterschreitet, wird nachfüllmenge angefordert, mit der wieder aufgefüllt wird

• systemspezifisch
• gutspezifisch
• organisatorisch
• übergreifend

• 1. Zuförderung
• 2. Vorbereitung
• 3. Identifizierung
• 4. Verteilung
• 5.Abförderung

• Gutaufnahme
• Ausschleusmechanismus
• Fördermittel

• strukturorientierte Klass.
• leistungsorientiere Klass.
• technikorientierte Klass.

• schonende und zuverlässige Abförderung des Sortiergutes vom Sorter
• manuelle Entnhame der Sortiergüter aus dem Sortierprozess
• automatische Übergabe an weiterführende Förder- oder verarbeitungsprozesse
• Aufspeichern des Sortiergutes

• Push-Steuerungsprinzp
• Pull- Steuerungsprinzip

• Push-Prinzip: Fertigungsimpuls wird mit Hilfe eines Auftrages einer zentr. Planungsstelle ausgelöst (Nachteile:Informationsdefizite, lange Raktionszeiten, hohe BEstände)
• Pull-Prinzip Fertigungsimpuls wird durch das Entnehmen eines Produktes am Ende der Kette ausgelöst-->geeignet, bei gleichmäßiger NAchfrage der Produkte über langen Zeitraum

• Antizipativ: Prognosegestütze Auslösung
• logitisches Objekt und zugehörige Informationen fließen gemeinsam stromabwärts(Bringsystem)
• reaktiv: auftragsgestuetzte Auslösung
• logistisches Objekt zugehörige Informationen fließen gemeinsam stromabwärts (Bringsystem)

• Antizipativ: Prognosegestützte ASulösung
• logistisches Objekt fließt stromabwärts, Informationen fließen aufwärts (Holsystem)
• reaktiv: auftragsgestuetzte Auslösung
• logistisches Objekt fließt stromabwärts, Informationen flißen stromaufwärts(Holsystem)

• Just in Time: Materialberreitstellung optimal-->gerade noch rechtzitig ohne Liegezeit angeliefert
• produktionssynchrone bzw. kundenbedarfsorientierte Beschaffung-->Materila wird in richtige Menge am richtigen erst bereitgestellt wenn Bedarf

• Vorteile: Minimierung Durchlaufzeiten
• Abbau von Lagerbeständen
• Kostenersparnis durch Lagerhaltung/Personal
• Zwang zur Verbersserung der Produktionsabläufe KVP
• Nachteile: relative lange Implementierungszeit
• hohe ABhängigkeit von Zulieferern
• Produktionsausfall beim Versagen der Lieferketten
• Verlegung des Lagers auf die Straße

• JIT wird angewendet in einer FLießfertigung von Einzelprodukten mit:
• gleichbleibenden Durchsatz
• wenigschwankenden Durchlaufzeiten
• geringe Umrüstzeiten
• ohe Verfügbarkeit
• und große Fehlerfreiheit

• Vereinheitlichung des Produktionsprogramms
• geringe Bedarfsschwankungen der über Kanban gesteuerten Teile
• hohe verfügbarkeit und geringe umrüstzeiten der BEtriebseinrichtungen
• Qualitätssicheruung direkt nach den Arbeitsschritten
• ablauforientierte Betriebsmittelaufstellung mit abgestimmten Kapazitätsangeboten und möglichst gleichem Arbeitsrhythmus im gesamten Produktionsbereich

• hohe Bestände können Schwächen verdecken und gute Abläufe vortäuschen
• Plötzliche Bedarfsschwankungen können Probleme hervorrufen und müssen durch Warnsysteme beseittigt werden
• Jeder Stillstand im Kanban-System muss Systemverbesserungen zur Folge haben