冷間鍛造

１個のダイスと２個のパンチを持つ最も一般的な圧造機で、通称ダブルヘッダーと呼ばれる。最初に１個目のパンチで予備成形を行ない、次に２個目のパンチで仕上げ成形するという２工程を交互に作動させて、２回転で１個の製品を成形する。

２個のダイスと２個のパンチを持つ、２工程で加工を行なう圧造機で、１回転で１個の製品を作ることができることから、生産性の向上が図れる。

• ２個のダイスと３個のパンチを持つ、３工程で加工を行なう圧造機で、製品軸径に対して、より大きな頭の据え込み加工が可能。２回転で１個の製品を作ることができる。

• 電気･電子機器に特定の化学物質の使用を禁止するもので、2006年7月1日より使用制限が開始されております。電気電子機器に関して使用される特
• 定の有害物質として、水銀〔Hg〕、カドミウム〔Cd〕、鉛〔Pb〕、六価クロム〔Cr6+〕、ポリ臭化ビフェニル〔PBB〕、ポリ臭化ジフェニルエーテ
• ル〔PBDE〕の6物質が環境リスクが残る物質として挙げられています。2006年7月1日から電化製品をEUに輸出する際には、製品中に含まれる有害金
• 属・有害物質を基準値以下にしなければなりません。このため、EUに輸出している電子機器メーカーはグリーン調達として部品・材料納入業者に対して厳しく
• 管理し始めており、これらの有害物質を基準値以上使っていないことを証明する分析データが求められています。

• オーステナイト系ステンレス鋼　概略組成：１８Ｃｒ-８Ｎｉ-高Ｓ
• 特徴，用途：ＳＵＳ３０４にＳを添加し、被削性、耐焼付性向上させた材料。自動盤用として用いられ、切削ボルト・切削ナットが製造されている。

小ねじ，ボルトのように、ねじ山が円筒の外側にあるねじ。

• 亜鉛（Zinc）は、元素記号 Zn
• で表され、原子番号は３０、原子量は約６５.３７、比重は７.１３（ｇ/ｃｃ）である。青みを帯びた銀白色の固体金属で、亜鉛族に属する。常温ではもろい
• が、摂氏１００～１５０度では展性・延性を増す。電極、めっき材料、黄銅などの合金材料にする。

• ブラックアエン、アエングロともいう。
• 亜鉛めっき後に､硝酸銀などを含んだ溶液でクロメート処理（化成被膜処理）をすると黒色になります。
• 被膜は厚いのですが、銀（硝酸銀）を成分として含むため、耐食性はクロメート程度です。
• 見た目が黒色なので、黒色を要求される部品によく利用されています。

• ケイ素（Silicon)は、元素記号 Si で表され、原子番号は１４、原子量は約２８.０９、比重は２.３３（ｇ/ｃｃ）である。灰黒色の結晶または褐色の無定形固体で、炭素族に属する。酸化物やケイ酸塩として岩石中に多量に存在し、地殻中の存在量は酸素に次ぐ。
• ステンレス鋼に添加されると、耐酸化性を増すが、多量に加えるとじん性を低下させる。

リベットを用いて、板と板とを繋ぎ合せる場合に使う言葉で、穴を開けた２枚の板にリベットを通し、飛出た軸先端部（かしめ部）を専用工具，専用設備を使って潰し、固く密着させること。

• 材料の合金成分を固溶させる（固体の中に溶かし込む）ことのできる温度に加熱／保持した後、冷却中に析出物がでないように急冷する処理である。オーステナ
• イト系ステンレスでは、耐食性を劣化させる析出物をなくすために、加工前に必ず固溶化熱処理を行う。また、軟化と組織改善で行う事い、オーステナイト領域
• （1050～1100℃）まで昇温し、クロム炭化物を分解固溶させ、均一組織にした後、急冷する。リベット等のような部品においては、作業性と、かしめ後
• 割れ防止を目的として施される。

• 材質によって異なるが、およそマイナス５０～３００度であり、温度が高くなると引張強さが低下する。また逆に温度が低くなると引張強度はあまり変化しない
• が、鋼の衝撃値が低下し、脆くなるので注意が必要。一般ねじは、耐熱性，耐寒性，耐食性も保証されないので、相手部材との関連も含め注意が必要

ねじ先端面の中央に円錐状のくぼみ(lekukan)を付けたもので、止めねじ等に用いられる。

十字穴付きねじをドライバーを用いて締付けを行なう際に、上から押さえつける力（推力=suiryoku）が小さい場合等に、十字穴からドライバーが手元に浮き上がってくる現象のこと。

ボルト、ナット等で部材を締結するとき、ボルトまたはナットの締付トルクによる回転角度がボルトに生じる軸力に比例する性質を利用して、軸力を締め付け時の回転角によって管理する方法。

• Shintan yakiire（Carburized quenching）　　一般に、低炭素材料の表面から炭素を浸入／拡散させ、その後に焼入れ行う。鋼の場合、炭素濃度の高い表面付近は硬くて圧縮の残留
• 応力をもち、また炭素濃度の低い内部は、じん性の高い低炭素マルテンサイトとなる。これにより、強靭で耐摩耗の高い特性を与えることができる。反応ガスに
• よるガス浸炭が主流であるが、最近は、処理後に光輝性をもつ真空浸炭、プラズマ浸炭なども利用されている。自動車用部品等をはじめ、機械部品の最も広く応
• 用・普及している。